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Die Technologie der Pflasterung von Platten.

Verfasser: Yuri Zarva
Quelle: trotuar.ru
E-Mail: medbisnes@trotuar.ru

Vorbereitung von Formularen

konkrete Vorbereitung

Formen auf einem vibrierenden Tisch

Produkte tagsüber in Formen aufbewahren

Schalungsentfernung

Verpackung und Lagerung

Der Prozess der Herstellung von Pflastersteinen umfasst mehrere Hauptschritte:

  1. Vorbereitung von Formularen;
  2. konkrete Vorbereitung;
  3. Formen auf einem Rütteltisch;
  4. Produkte tagsüber in Formen halten;
  5. Schalungsentfernung;
  6. Verpackung und Lagerung.

VORBEREITUNG DES FORMULARS

Formen zur Herstellung von Produkten können aus Kunststoff, Gummi und gummiartigem (Polyurethan) verwendet werden. Die Anzahl der Formzyklen, denen die Formen standhalten, beträgt: für Gummi - bis zu 500 Zyklen, für Kunststoff - 230-250, für Polyurethan - 80-100 Zyklen.

Formen vor dem Eingießen von Beton werden mit speziellen Verbindungen geschmiert oder Beton wird gegossen, ohne die Form vorher zu schmieren. Bei Arbeiten ohne Schmierung werden die neuen Formen mit einem Antistatikum behandelt, nach dem Entfernen der Schalung werden die Formen geprüft und gegebenenfalls mit einer 5-10% igen Salzsäurelösung gewaschen.

Zum Schmieren der Formen können Sie Emulsol, OPL-1 (Russland) und SYA-3 (England) verwenden. Verwenden Sie keine Schmiermittel, die Erdölprodukte enthalten, um die Oberfläche der Form zu erhalten. Die auf die Oberfläche der Formen aufgebrachte Schmiermittelschicht sollte dünn sein, da aufgrund von überschüssigem Schmiermittel Poren auf der Oberfläche des Endprodukts verbleiben.

Emulsol- und OPL-1-Fette werden vor jeder Füllung mit einem Pinsel aufgetragen, CPA-3-Fett mit einem Pinsel oder Sprühen. SVA-3-Fett reicht für 2-3 Formteile. Die Temperatur während der Anwendung sollte 18-20 ° C betragen.

Mischungszubereitung
FIG. Nummer 1

BETONMISCHUNG VORBEREITEN

Für die Herstellung von dekorativem Beton ist es besser, einen Zwangsbetonmischer zu verwenden. Grundsätzlich unterscheidet sich die Reihenfolge der Herstellung der Mischung nicht von der Herstellung von normalem Beton (Abb. 1). Das Pigment wird ungefähr 30 Sekunden vor dem Auftragen des Zements aufgetragen.

Optimaler Mischmodus:
Sand + Pigment - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement - ca. 20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement + Wasser + Zusatzstoffe - 1-1,5 min;
insgesamt - 2-2,5 Minuten.

Um die Haltbarkeit von Beton, seine Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit zu erhöhen, kann Beton auch mit polypropylen-, polyamid- oder glasalkalibeständigen Fasern mit einer Länge von 5 bis 20 mm und einem Durchmesser von 5 bis 50 Mikrometern in einer Menge von 0,7 bis 1,0 kg pro 1 m3 Beton versetzt werden. Die Länge der Fasern sollte dem größten Durchmesser des Grobzuschlagstoffs in Beton entsprechen. Fasern mit guter Dispersion bilden im Beton ein dreidimensionales Gitter, das die Biegefestigkeit, Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit von Beton erheblich erhöht.

Polypropylen- und alkalibeständiges Glasfaserglas wird mit Mischwasser eingeführt; Polyamidfaser wird in die fertige Betonmischung eingeführt, d.h. in der letzten Stufe wird dabei die Mischzeit der Mischung um 30-50 s erhöht.

Bei Verwendung eines Silikastaubadditivs wird der folgende Zeitplan für die Herstellung einer Betonmischung eingehalten:

Sand + Silikastaub + Pigment - 30-40 s;
Sand + Silikastaub + Pigment + Zement - ca. 30 s;
Sand + Kieselsäuredampf + Pigment + Zement + Wasser + Zusatzstoffe - 1-1,5 min.
vibrierender Tisch
FIG. Nr. 2 - Vibrostol

FORMEN AUF VIBROSTOL

Die fertige Betonmischung hat eine Verarbeitbarkeit von OK = 3-4 cm. Verwenden Sie daher für ihre Verdichtung eine kurzfristige Vibrationsbearbeitung. Nach der Herstellung der Betonmischung wird diese in Formen gegeben und auf einem Rütteltisch verdichtet (Abb. 2).

Bei der Herstellung von farbigen Fliesen in Kunststoffformen kann Schicht für Schicht geformt werden, um Pigmente zu sparen: Die erste vordere Betonschicht wird mit Pigment hergestellt, die zweite Betonschicht ohne Pigment.
Für das getrennte Formen sind zwei Mischer zur Herstellung des Betons der ersten und zweiten Schicht erforderlich.

FIG. Nr. 3 - Die Bordsteinkante wird gefahren.

Während des Formens wird zunächst die vordere Schicht aus farbigem Beton mit einer Dicke von 2 cm 40 s lang verlegt und verdichtet. Danach wird die 2. Betonschicht ohne Pigment verlegt und weitere 20 s durch Vibration verdichtet. Bei einer anderen Beweglichkeit von Beton ist es notwendig, Ihre Verdichtungszeit auf dem Formtisch zu wählen.

HALTEN VON PRODUKTEN

Nach dem Formen werden die Produkte in den Formen in Stapeln von 3 bis 8 Reihen Höhe installiert, abhängig von der Dicke und Konfiguration der Fliese. So werden beispielsweise quadratische Platten in nicht mehr als 3 Reihen platziert. Danach werden die Stapel mit einer Kunststofffolie abgedeckt, um das Verdampfen von Feuchtigkeit zu verhindern. Die Alterungstemperatur sollte mindestens 15 ° C betragen. Zusätzliche Heizung ist nicht erforderlich. Nach 24 Stunden Exposition in den Formen ist es möglich, Schalungen durchzuführen (Freisetzung von Produkten aus den Formen).


FIG. Nr. 4 - "Blockieren" von Pflastersteinen auf einem vibrierenden Tisch.

FORMWORK

Das Entfernen geformter Produkte erfolgt auf einem speziellen Knock-Out-Tisch mit Vibration (Abb. 4). Um das Entfernen von Formen mit Produkten zu erleichtern, wird empfohlen, diese 2-3 Minuten in einem Bad mit heißem Wasser (Temperatur 45-50 ° C) aufzuwärmen. In diesem Fall wird der Effekt einer hohen Wärmeausdehnung von Polymeren im Vergleich zu Beton genutzt.

Das Abisolieren von quadratischen Platten und Fassadenfliesen erfolgt ohne spezielle Vorrichtungen. Es ist zu beachten, dass das Abisolieren ohne Vorheizen die Lebensdauer der Form um ungefähr 30% verkürzt und zur Ablehnung von Fertigprodukten führen kann, insbesondere bei dünnen Produkten.


Es gibt einen Prozess des Ausschneidens von Pflastersteinen. Und seine Lagerung auf Paletten.


FIG. Nr. 5 - Die Fliese ist verpackt und zum Verkauf bereit.

VERPACKUNG UND LAGERUNG

Nach dem Abisolieren werden die Fliesen auf Europapaletten "nach vorne" gelegt und mit Klebeband zusammengebunden. Um eine weitere Aushärtung des Betons und die Erhaltung der Produktpräsentation zu gewährleisten, müssen diese mit Polyethylen-Schrumpf- oder Stretchfolie abgedeckt werden.

Im Sommer werden Produkte abgegeben, wenn sie 70% der Bemessungsfestigkeit erreichen, was ungefähr 7 Tagen Betonhärtung entspricht, gerechnet ab dem Zeitpunkt ihrer Herstellung. Im Winter wird getempert, wenn 100% der Bemessungsfestigkeit erreicht sind (28 Tage ab dem Zeitpunkt der Betonvorbereitung).