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Herstellungstechnologie von Pflastersteinen.

Gepostet von: Yuri Zarva
Quelle: trotuar.ru
E-Mail: medbisnes@trotuar.ru

Formularvorbereitung

Vorbereitung der Betonmischung

vibrationsfähiges Formteil

Halten Sie die Produkte tagsüber in den Formularen

Demontage von Produkten

Verpackung und Lagerung

Das Verfahren zur Herstellung von Pflastersteinen umfasst mehrere grundlegende Schritte:

  1. Formularvorbereitung;
  2. Vorbereitung der Betonmischung;
  3. Rütteltischformen;
  4. Halten Sie die Produkte während des Tages in den Formularen;
  5. Demontage von Produkten;
  6. Verpackung und Lagerung.

VORBEREITUNG DER FORMEN

Formen zur Herstellung von Produkten können aus Kunststoff, Gummi und gummiähnlichem (Polyurethan) bestehen. Die Anzahl der Formzyklen, denen die Form standhalten kann, beträgt: für Gummi - bis zu 500 Zyklen, für Kunststoff - 230-250, für Polyurethan - 80-100 Zyklen.

Formen vor dem Eingießen von Beton werden mit speziellen Zusammensetzungen geschmiert oder Beton wird ohne Vorschmierung der Form gegossen. Bei Arbeiten ohne Schmierung werden neue Formen mit einem Antistatikum behandelt, nach Demontage werden die Formen inspiziert und gegebenenfalls mit 5-10% iger Salzsäurelösung gewaschen.

Emulsol, OPL-1 (Russland) und SJA-3 (England) können zur Schmierung von Formen verwendet werden. Für die Erhaltung der Oberfläche der Form können keine Schmiermittel verwendet werden, die Erdölprodukte enthalten. Die auf die Oberfläche der Formen aufgebrachte Schmiermittelschicht sollte dünn sein, da aufgrund eines Schmiermittelüberschusses Poren auf der Oberfläche des fertigen Produkts verbleiben.

Emulsol- und OPL-1-Schmierstoffe werden vor jeder Befüllung mit einem Pinsel aufgetragen, CPA-3-Schmierstoff wird mit einem Pinsel oder Spray aufgetragen. Schmierstoffe CBA-3 reicht für 2-3 Formteile. Die Temperatur während der Anwendung sollte 18-20 ° C betragen.

Mix Vorbereitung
Figur № 1

KOCHEN DER BETONMISCHUNG

Für die Herstellung von Dekorationsbeton empfiehlt sich die Verwendung eines Zwangsmischers. Grundsätzlich unterscheidet sich das Verfahren zur Herstellung der Mischung nicht von der Herstellung von Normalbeton (Abb. 1). Das Pigment wird ca. 30 Sekunden vor der Zementzufuhr zugeführt.

Optimaler Mischmodus:
Sand + Pigment - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement - ca. 20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement + Wasser + Additive - 1-1,5 min;
Gesamt - 2-2,5 Minuten

Zur Erhöhung der Dauerhaftigkeit, der Dauerhaftigkeit und der Schlagzähigkeit von Beton können auch Polypropylen-, Polyamid- oder alkalibeständige Glasfasern mit einer Länge von 5 bis 20 mm und einem Durchmesser von 5 bis 50 Mikron in einer Menge von 0,7 bis 1,0 kg pro 1 m3 Beton zugesetzt werden. Die Länge der Fasern sollte dem größten Durchmesser des Grobzuschlags im Beton entsprechen. Fasern mit guter Dispersion bilden im Beton ein dreidimensionales Gitter, das die Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit des Betons signifikant erhöht.

Polypropylen und alkalibeständige Glasfasern werden mit Mischwasser eingespritzt; Polyamidfaser wird in den fertig gemischten Beton eingeführt, d.h. In der letzten Stufe wird die Mischzeit der Mischung um 30-50 s erhöht.

Beachten Sie bei der Verwendung von Kieselsäuredampfzusätzen das folgende Schema der Betonmischungszubereitung:

Sand + Silicastaub + Pigment - 30-40 s;
Sand + Quarzdampf + Pigment + Zement - ca. 30 s;
sand + silikastaub + pigment + zement + wasser + zusatzstoffe - 1-1,5 min.
vibrationsfähig
Figur Nr. 2 - Vibrationsfähig

FORMEN AUF VIBROSTOL

Der Transportbeton hat eine Verarbeitbarkeit von OK = 3-4 cm, daher wird zur Verdichtung eine kurzzeitige Vibro-Verarbeitung verwendet. Nach der Herstellung der Betonmischung wird diese in Formen gebracht und auf einem Rütteltisch verdichtet (Abb. 2).

Bei der Herstellung von farbigen Fliesen in Kunststoffform kann durch schichtweises Formen Pigment eingespart werden: Die erste Deckschicht aus Beton wird mit Pigment hergestellt, die zweite Betonschicht ohne Pigment.
Zum getrennten Formen sind zwei Mischer für die Herstellung des Betons der ersten und zweiten Schicht erforderlich.

Figur Nr. 3 - Curbing in progress.

Während des Formens wird die 2 cm dicke Deckschicht aus farbigem Beton zuerst verlegt und 40 s lang verdichtet. Danach wird die 2. Betonschicht ohne Pigment verlegt und weitere 20 Sekunden durch Vibration verdichtet. Bei einer anderen Beweglichkeit des Betons müssen Sie Ihre Zeitverdichtung auf dem Formtisch auswählen.

UNTERSTÜTZENDE PRODUKTE

Nach dem Formen werden die Produkte in den Formen in Stapel mit einer Höhe von 3 bis 8 Reihen eingebaut, abhängig von der Dicke und Konfiguration der Fliesen. Beispielsweise werden quadratische Platten nicht mehr als 3 Reihen platziert. Danach werden die Pfähle mit Plastikfolie abgedeckt, um das Verdunsten von Feuchtigkeit zu verhindern. Die Haltetemperatur muss mindestens 15 ° C betragen. Eine zusätzliche Heizung ist nicht erforderlich. Nach 24 Stunden Einweichen in den Formularen können Sie das Formular erstellen (Produkte aus den Formularen lösen).


Figur Nr. 4 - "Verstopfung" von Pflastersteinen auf einem Rütteltisch.

HARRY

Die Entnahme der Formteile erfolgt auf einem speziellen Rütteltisch (Abb. 4). Um das Entfernen der Form mit den Produkten zu erleichtern, wird empfohlen, diese 2-3 Minuten in einem heißen Wasserbad (Temperatur 45-50 ° C) aufzuwärmen. Es nutzt den Effekt der hohen Wärmeausdehnung von Polymeren im Vergleich zu Beton.

Der Abbruch von quadratischen Platten und Fassadenplatten erfolgt ohne Spezialwerkzeug. Es ist zu beachten, dass das Abstreifen ohne Vorheizen die Standzeit der Form um ca. 30% verkürzt und insbesondere bei dünnen Produkten zu einer Verklebung des fertigen Produkts führen kann.


Der Prozess des Klopfens von Fliesen. Und seine Lagerung auf Paletten.


Figur Nr. 5 - Die Fliese ist verpackt und zum Verkauf bereit.

VERPACKUNG UND LAGERUNG

Nach dem Entformen wird die Fliese mit der Vorderseite nach hinten auf die Europalette gelegt und mit Klebeband zusammengebunden. Um eine weitere Aushärtung des Betons zu gewährleisten und die Präsentation der Produkte zu erhalten, müssen diese mit einer Polyethylenschrumpffolie oder Stretchfolie abgedeckt werden.

Im Sommer erfolgt die Freigabe von Produkten, wenn sie 70% der Konstruktionsfestigkeit erreichen, was ungefähr 7 Tagen Betonhärtung ab dem Zeitpunkt ihrer Herstellung entspricht. Im Winter wird der Urlaub durchgeführt, wenn 100% der Entwurfsstärke erreicht sind (28 Tage ab dem Zeitpunkt der Betonvorbereitung).