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Die Technologie der Herstellung von Pflasterplatten.

Autor: Yuri Zarva
Quelle: trotuar.ru
E-mail: medbisnes@trotuar.ru

Formular Vorbereitung

Vorbereitung der Betonmischung

Gießen auf einem Rütteltisch

Produkte an einem Tag in Form halten

Schalung

Verpackung und Lagerung

Der Herstellungsprozess von Pflasterplatten umfasst mehrere grundlegende Phasen:

  1. Vorbereitung von Formen;
  2. Vorbereitung von Betonmischungen;
  3. Formen auf einem Rütteltisch;
  4. Produkte während des Tages in Formen zu halten;
  5. Decking von Produkten;
  6. Verpackung und Lagerung.

VORBEREITUNGSFORMEN

Formen für die Herstellung von Produkten können Kunststoff, Gummi und Gummi (Polyurethan) verwendet werden. Die Anzahl der Formen, die Formen widerstehen können, ist: für Gummi - bis zu 500 Zyklen, für Kunststoff - 230-250, für Polyurethan - 80-100 Zyklen.

Formen vor dem Eingießen von Beton werden mit speziellen Verbindungen oder Beton gegossen, ohne die Form vorzuschmieren. Beim Arbeiten ohne Schmierung werden die neuen Formen mit einem Antistatikum behandelt, nach der Inspektion der Form werden sie geprüft und gegebenenfalls mit 5-10% iger Salzsäurelösung gewaschen.

Für die Schmierung von Schimmelpilzen können Sie Emulsol, OPL-1 (Russland) und SNAA-3 (England) verwenden. Schmiermittel, die Ölprodukte enthalten, dürfen nicht verwendet werden, um die Oberfläche der Form zu erhalten. Die auf die Oberfläche der Formen aufgebrachte Schmiermittelschicht muss dünn sein, da der Überschuss des Schmiermittels Poren auf der Oberfläche des fertigen Produkts hinterlässt.

Emulsolfette und OPL-1 werden vor jeder Befüllung mit Pinsel aufgetragen, das Schmiermittel CPA-3 wird durch Bürsten oder Sprühen aufgetragen. Schmiermittel SVA-3 reicht für 2-3 Formteile aus. Die Temperatur während der Anwendung sollte 18-20 ° C betragen.

Gemischaufbereitung
Fig. Nr. 1

HERSTELLUNG VON BETONMISCHUNGEN

Für die Vorbereitung von dekorativem Beton ist es besser, einen Zwangsmischbetonmischer zu verwenden. Grundsätzlich unterscheidet sich die Reihenfolge der Zubereitung der Mischung nicht von der Herstellung von gewöhnlichem Beton (Abbildung 1). Das Pigment wird etwa 30 Sekunden vor der Zementzufuhr zugeführt.

Optimaler Mischmodus:
Sand + Pigment - 15-20 Sekunden;
Sand + Pigment + Schotter - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement - ca. 20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement + Wasser + Zusatzstoffe - 1-1,5 min;
nur 2-2,5 Minuten.

Zur Erhöhung der Haltbarkeit des Betons, seiner Verschleißfestigkeit und seiner Schlagzähigkeit können auch Alkalibeständige Fasern aus Polypropylen, Polyamid oder Glas mit einer Länge von 5 bis 20 mm und einem Durchmesser von 5 bis 50 μm in einer Menge von 0,7 bis 1,0 kg pro 1 m3 Beton hinzugefügt werden. Die Länge der Fasern sollte dem größten Durchmesser des Grobaggregats im Beton entsprechen. Fasern mit guter Dispersion bilden ein dreidimensionales Gitter im Beton, was die Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit des Betons deutlich erhöht.

Polypropylen- und alkaliresistente Glasfasern werden mit Anmachwasser eingebracht; Die Polyamidfaser wird in die fertige Betonmischung eingebracht, d. H. in der letzten Stufe, während die Mischzeit der Mischung um 30-50 Sekunden erhöht wird.

Bei der Verwendung eines Microsilica-Additivs wird folgender Zeitplan für die Herstellung der Betonmischung angewendet:

Sand + Mikrosilika + Pigment - 30-40 s;
Sand + Mikrosilika + Pigment + Zement - ca. 30 s;
Sand + Mikrosilika + Pigment + Zement + Wasser + Additive - 1-1,5 min.
Shaker
Fig. Nr. 2 - Vibrationstabelle

BILDUNG AUF DEM VIBRATOR

Das vorgefertigte Betongemisch hat eine Verarbeitbarkeit von OK = 3-4 cm, daher wird für seine Verdichtung eine kurzzeitige Schwingungsbearbeitung verwendet. Nach der Vorbereitung der Betonmischung wird es in Formen gelegt und auf einem Rütteltisch verdichtet (Bild 2).

Bei der Herstellung von farbigen Fliesen in Kunststoffformen kann schichtweises Formen zum Einsparen von Pigmenten verwendet werden: Die erste Deckschicht aus Beton wird unter Verwendung von Pigment, der zweiten Betonschicht ohne diese, hergestellt.
Für ein separates Formen ist es notwendig, zwei Mischer für die Herstellung von Beton der ersten und der zweiten Schicht zu haben.

Fig. № 3 - Es gibt eine Bordsteinkante in der Bordsteinkante.

Beim Formen zuerst die vordere Schicht aus farbigem Beton 2 cm dick und 40 Sekunden kompakt verlegen. Danach wird die zweite Betonschicht ohne Pigment verlegt und für weitere 20 Sekunden durch Vibration verdichtet. Bei einer anderen Beweglichkeit des Betons ist es notwendig, die Siegelzeit auf dem Formtisch zu wählen.

EXTRAKTION VON PRODUKTEN

Nach dem Formen werden die Produkte in den Formen in Stapeln von 3 bis 8 Reihen installiert, abhängig von der Dicke und der Konfiguration der Fliese. So werden zum Beispiel quadratische Platten nicht mehr als 3 Reihen gesetzt. Danach werden die Pfähle mit einer Polyethylenfolie abgedeckt, um eine Verdunstung der Feuchtigkeit zu verhindern. Die Haltetemperatur muss mindestens 15 ° C betragen. Eine zusätzliche Heizung ist nicht erforderlich. Nach 24-stündigem Einweichen in Formen ist es möglich, Formen auszubilden (Produkte aus Formen zu entfernen).


Fig. Nr. 4 - "Pflaster" von Pflasterplatten auf einem Rütteltisch.

BODEN

Schalungsschalungen werden auf einem speziellen Knock-Out-Tisch mit Vibration hergestellt (Abb. 4). Es wird empfohlen, 2-3 Minuten in einem Heißwasserbad (Temperatur 45-50 ° C) zu wärmen, um das Formen von Produkten zu erleichtern. In diesem Fall wird der Effekt der hohen thermischen Ausdehnung von Polymeren im Vergleich zu Beton verwendet.

Die Deckung von quadratischen Platten und Fassadenplatten erfolgt ohne spezielle Vorrichtungen. Es ist zu beachten, dass die Freisetzung ohne Vorwärmung die Standzeit der Form um ca. 30% verkürzt und zur Fertigstellung fertiger Produkte, insbesondere bei dünnen Produkten, führen kann.


Es gibt einen Prozess des Pflasterns Pflasterplatten. Und seine Lagerung auf Paletten.


Fig. Nr. 5 - Die Fliesen sind verpackt und zum Verkauf bereit.

VERPACKUNG UND LAGERUNG

Nach dem Belag werden die Fliesen auf die Europaletten "Gesicht" auf die "Rückseite" gelegt, mit Klebeband fixiert. Um das weitere Aushärten des Betons und die Konservierung der Produktpräsentation zu gewährleisten, müssen diese mit Polyethylen-Schrumpffolie oder -Streckfolie abgedeckt werden.

Im Sommer werden Produkte freigegeben, wenn sie 70% der Konstruktionsfestigkeit erreichen, was etwa 7 Tage Betonhärtung entspricht, gerechnet vom Zeitpunkt der Herstellung an. Im Winter wird der Urlaub beendet, wenn die Konstruktionsfestigkeit zu 100% erreicht ist (28 Tage nach der Betonherstellung).