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Die Technologie der Herstellung von Pflastersteinen.

Autor: Yuri Zarva
Quelle: trotuar.ru
E-Mail: medbisnes@trotuar.ru

Formularvorbereitung

Vorbereitung der Betonmischung

Formen auf einem Rütteltisch

Produkte an einem Tag in Form halten

Schalung

Verpackung und Lagerung

Der Prozess der Herstellung von Pflastersteinen umfasst mehrere grundlegende Phasen:

  1. Vorbereitung von Formularen;
  2. Vorbereitung der Betonmischung;
  3. Formen auf einem Rütteltisch;
  4. Produkte tagsüber in Form halten;
  5. Belag von Produkten;
  6. Verpackung und Lagerung.

VORBEREITUNGSFORMEN

Formen für die Herstellung von Produkten können Kunststoff, Gummi und gummiähnliche (Polyurethan) verwendet werden. Die Anzahl der Formen, die den Formen widerstehen können, ist: für Gummi - bis zu 500 Zyklen, für Kunststoff - 230-250, für Polyurethan - 80-100 Zyklen.

Formen, bevor Beton in sie gegossen wird, werden mit speziellen Verbindungen oder gegossenem Beton beschichtet, ohne die Form vorzufetten. Wenn ohne Schmierung gearbeitet wird, werden die neuen Formen mit einem Antistatikum behandelt, nach der Prüfung der Form werden sie inspiziert und nötigenfalls mit 5-10% iger Salzsäurelösung gewaschen.

Für die Schmierung von Formen können Sie Emulsol, OPL-1 (Russland) und SNAA-3 (England) verwenden. Um die Oberfläche der Form zu erhalten, können Schmiermittel, die Ölprodukte enthalten, nicht verwendet werden. Die auf die Oberfläche der Formen aufgetragene Schmiermittelschicht muss dünn sein, da der Überschuss des Schmiermittels Poren auf der Oberfläche des fertigen Produkts hinterlässt.

Emulgol Fette und OPL-1 werden vor jeder Füllung mit dem Pinsel aufgetragen, das Schmiermittel CPA-3 wird durch Streichen oder Spritzen aufgetragen. Schmierstoffe SVA-3 reicht für 2-3 Formteile. Die Temperatur während der Anwendung sollte 18-20 ° C betragen.

Gemischvorbereitung
ABB. Nr. 1

Herstellung von Betonmischungen

Für die Herstellung von dekorativem Beton ist es besser, einen Betonmischer zu verwenden. Grundsätzlich unterscheidet sich die Reihenfolge der Herstellung der Mischung nicht von der Herstellung von normalem Beton (Abbildung 1). Das Pigment wird etwa 30 Sekunden vor der Zufuhr des Zements zugeführt.

Optimaler Mischmodus:
Sand + Pigment - 15-20 Sekunden;
Sand + Pigment + Schotter - 15-20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement - ca. 20 s;
Sand + Pigment + Schotter + Zement + Wasser + Zusatzstoffe - 1-1,5 min;
nur 2-2,5 Minuten.

Zur Erhöhung der Dauerhaftigkeit des Betons, seiner Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit können auch laugenbeständige Polypropylen-, Polyamid- oder Glasfasern mit einer Länge von 5 bis 20 mm und einem Durchmesser von 5 bis 50 μm in einer Menge von 0,7 bis 1,0 kg pro 1 m³ Beton zugesetzt werden. Die Länge der Fasern sollte dem größten Durchmesser des groben Zuschlags im Beton entsprechen. Fasern mit guter Dispersion bilden im Beton ein dreidimensionales Gitter, das die Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit von Beton deutlich erhöht.

Polypropylen und alkalibeständige Glasfasern werden mit Anmachwasser eingebracht; Die Polyamidfaser wird in die fertige Betonmischung eingeführt, d.h. in der letzten Stufe, während die Mischzeit der Mischung um 30-50 Sekunden erhöht wird.

Bei Verwendung eines Mikrosilikatadditivs wird der folgende Zeitplan für die Herstellung des Betongemisches übernommen:

Sand + Microsilica + Pigment - 30-40 s;
Sand + Microsilica + Pigment + Zement - ca. 30 s;
Sand + Microsilica + Pigment + Zement + Wasser + Additive - 1-1.5 min.
Schüttler
ABB. Nr. 2 - Vibrationstisch

Bildung auf der Schwingung

Die Fertigbetonmischung hat eine Verarbeitbarkeit von OK = 3-4 cm, daher wird für ihre Verdichtung eine Kurzzeitvibrationsverarbeitung verwendet. Nach der Vorbereitung der Betonmischung wird diese in Formen gelegt und auf einem Rütteltisch verdichtet (Abb. 2).

Bei der Herstellung von farbigen Fliesen in plastischen Formen kann durch schichtweises Formen Pigment gespart werden: Die erste Deckschicht aus Beton wird mit Pigment, die zweite Schicht aus Beton ohne sie hergestellt.
Für das separate Formen sind zwei Mischer für die Herstellung von Beton der ersten und zweiten Schicht erforderlich.

ABB. № 3 - Es gibt einen Bordstein im Bordstein.

Beim Formen zuerst die vordere Schicht aus gefärbtem Beton 2 cm dick und kompakt für 40 Sekunden auflegen. Danach wird die zweite Betonschicht pigmentfrei verlegt und für weitere 20 Sekunden durch Vibration verdichtet. Bei einer anderen Betonbeweglichkeit ist es notwendig, die Siegelzeit auf dem Formtisch zu wählen.

Extraktion von Produkten

Nach dem Formen werden die Produkte in den Formen in Stapeln 3-8 Reihen hoch installiert, abhängig von der Dicke und der Konfiguration der Fliese. So werden zum Beispiel quadratische Platten nicht mehr als 3 Reihen gesetzt. Danach werden die Pfähle mit einer Polyethylenfolie abgedeckt, um die Verdunstung von Feuchtigkeit zu verhindern. Die Haltetemperatur muss mindestens 15 ° C betragen. Eine zusätzliche Heizung ist nicht erforderlich. Nach 24 Stunden Einweichen in Formen ist es möglich, Formen aus den Formen zu bilden.


ABB. Nr. 4 - "Pfählen" von Pflastersteinen auf einem Rütteltisch.

Bodenbelag

Schalungsschalungen werden auf einem speziellen Schlagtisch mit Vibration hergestellt (Abb. 4), während es empfohlen wird, 2-3 Minuten in einem heißen Wasserbad (Temperatur 45-50 ° C) zu erwärmen, um die Formrasur mit Produkten zu erleichtern. In diesem Fall wird der Effekt der hohen Wärmeausdehnung von Polymeren im Vergleich zu Beton verwendet.

Das Belegen von quadratischen Platten und Fassadenplatten erfolgt ohne spezielle Vorrichtungen. Es ist zu beachten, dass die Freigabe ohne Vorwärmung die Standzeit der Form um ca. 30% verkürzt und insbesondere bei dünnen Produkten zur Vervollständigung der Fertigprodukte führen kann.


Es gibt einen Prozess des Ausstoßens von Pflastersteinen. Und seine Lagerung auf Paletten.


ABB. Nr. 5 - Die Fliesen sind verpackt und zum Verkauf bereit.

VERPACKUNG UND LAGERUNG

Nach dem Belag werden die Fliesen auf den Europaletten "Gesicht" auf die "Rückseite" gelegt, mit Klebeband verklebt. Um das weitere Aushärten des Betons und die Erhaltung der Produktpräsentation zu gewährleisten, müssen diese mit Polyethylen-Schrumpffolie oder Stretchfolie abgedeckt werden.

Im Sommer werden die Produkte freigegeben, wenn sie 70% der Bemessungsfestigkeit erreichen, was ungefähr 7 Tagen der Betonhärtung entspricht, gerechnet ab dem Zeitpunkt der Herstellung. Im Winter wird die Auszeit erreicht, wenn 100% der Bemessungsstärke erreicht ist (28 Tage ab dem Herstellungsdatum des Betons).