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Eigenproduktion von Ziegeln

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Eigenproduktion von Ziegeln


In der Landwirtschaft heute der Bau von Stahlbetonteilen recht erfolgreich angewandt, die im Wesentlichen der zu Unrecht vergessen ersetzt, sondern von jeher lokalen Materialien verwendet. Aber lokale Materialien in ländlichen Gebieten errichtet wurden, und jetzt aufrecht haltbar, schön, warm, langlebig und absolut umweltfreundlichen Häuser und andere Gebäude.
In diesem Abschnitt sammelte das Magazin seit langem bekannte und erprobte Verfahren zur Herstellung von Baustoffen kombiniert mit neuen Methoden, Technologien und Techniken. Diese Kombination ermöglicht es, die Qualität von Baustoffen selbst gemacht und mechanisieren, ihre Produktion zu verbessern, damit sie besser zugänglich und erschwinglich.
Diese Empfehlungen sind für Menschen gedacht, die Schwierigkeiten mit Baustoffen für den eigenen Gebrauch in den Bau von Häusern haben, Hütten, Garagen und andere Gebäude Farmer-of Farm, die individuellen, familiären oder Kolchose, sowie Kleinunternehmer, die gehen, Bauarbeiten oder Produktion zu tun Baumaterialien. (Engineering VN Roux-Danovski).

1. Direkte Kompression Bezobzhigovye

Direkte Bezobzhigovye Form Ziegel, Fliesen und Stroyblock - absolut umweltfreundliche Produktion. Dies ermöglicht es, Baustoffe für verschiedene Zwecke zu erhalten: Stroyblock, Ziegel, Stein Straße (Pflaster) Fliesen, die Verkleidung und Bodenfliesen.
Die Qualität der Produkte hängt von der Qualität des Stempels und Herstellungs sterben: Der Oberflächenglanz hergestellt werden kann, Stärke - in Abhängigkeit von der Menge und Qualität des Bindemittels in die Mischung eingespritzt wird, - bis zu 600 kg / cm2.
Herstellung von Materialien mit höherer Festigkeit wird hier nicht diskutiert, um ihre Ineffizienz und Komplexität der Herstellungstechniken zurückzuführen ist. Beim Bau von einstöckigen Gebäuden und Strukturen ist genug Kraft Ziegel Marke MLO. Berechnungen zeigen, dass die Marke M20 für dich selbst eine Säule aus Mauerwerk (in der Theorie) zu halten, ist bis zu 80 m hoch, aber die Heterogenität der Mauerstärke, Stabilität und Robustheit, machte ganz sicher Bau von Gebäuden bis zu zwei Stockwerken mit Mauerwerk Wandstärke von 45 cm. Bei der Konstruktion gegeben, geschossigen Gebäude sind notwendig, die Dicke der Wände des ersten Stockwerks bis 66 cm zu erhöhen.
Die Bedingung für die direkte Verpressung chemisch gebundenen Bauprodukte ist die minimale Menge an Feuchtigkeit und große Vorverdichtung.
Volle natürliche Trocknung endet in einer Woche. Wenn die minimale Menge an Feuchtigkeit in der Mischung erforderlich ist, Zementbindemittel verwendet und das Vorwalzen bis zu 5 kg / cm2 haben hergestellte Artikel die Fähigkeit zu samoprogrevaniyu, wobei das Trocknen schnell mehr stattfindet, und innerhalb eines Tages reift Produkt zur Verwendung in Mauerwerk. Fließzementmaterialien (Zement, Kalk) bei der Herstellung von Baustoffen durch Direktpressung Halbtrockenmischung wird zweimal niedriger ist als in den Schwingungsformen und in den meisten Fällen kann, ohne sie tun. (Wenn Schwingungsformbetonmischung eine ausreichende Menge an Wasser haben sollte, sonst wird es nicht ausreichend seine Motilität. Jedoch übermäßige Menge an Wasser verringert die Endfestigkeit des Produkts.)

Es gibt zwei Arten von Blöcken als Bindemittel unter Verwendung von Zement:
1. Betonprodukte. Sie können für die „Interblock“ Empfehlungen des wirtschaftlichsten (bezogen auf Zement) für die direkte Kompression Rezept hergestellt werden müssen Popularität seiner „Trockenlegungs“ gewonnen. Dazu mischte 10 Teile feinen Kies, 6 Teile Sand und 1 Teil Zement M400. Solche Produkte werden für die Installation durch einen Trocken Tag bei Null Temperatur bereit sein. Haltbarkeit - 30 kg / cm2. Sie können in dem Null-Zyklus verwendet werden: für Fundament, Bodenteile, Pflasterstraßen, Fertigungs Bordsteinkanten, etc ...
2. Die Zement-Sand-Fliesen (Block). Es kann durch Mischen von 10 Teilen Sand, 1 Teil Zement -3 hergestellt werden.
Anzahl des Zements (es wird genommen markieren ‚M300 - M400) hängt nur von der geforderten Endfestigkeit und seiner Marke.
Für die Herstellung der Schutzschicht ist wünschenswert, das Verhältnis 10 zu halten: 2.
Zementgrundbausteine ​​(terrabloki). 15% - sie sind in ihnen nicht mehr als 10 aus Böden mit Tongehalt hergestellt.
Ungeeignet für die Herstellung terrablokov- Ober- und Unterböden Verschlammung.
Wenn dünne verwendet (mit einem geringen Gehalt an Ton) Böden sind mit dem Ton zugegeben.
Die hergestellte Mischung sollte die Feuchtigkeit zu einer Faust Griff Handvoll Mischung in einen Ball, aber nicht die Hände verschmutzt. Wenn Fett (hohe Tongehalt) verwendet, werden in dem Boden Sand zugegeben, Asche, Schlacke.

Die Eignung des Bodens verwendet wird, auf unterschiedliche Weise bestimmt. Wenn zum Beispiel, Laibungen und Wandgräben oder tiefe Furchen auf unbefestigte Straßen, nicht mit Gras bewachsen, nicht bröckeln, eine Grundierung geeignet für die Errichtung von Mauern oder Herstellungs Bausteine. Wenn der Fußgängerweg durch regen oder Erdklumpen nicht weggewaschen wird, fällt nicht in die Schaufel, ist dies Beweis für die Eignung des Bodens.

Der Boden kann getestet und wahr werden. Nehmen Sie einen Eimer ohne Boden, auf einem flachen Boden oder eine flache solide Unterstützung. Der Eimer gegossen Grundierungsschichten von 10 bis 12 cm, rammen, bis jede Schicht Rammer bis nicht abprallen. So einen Eimer mit Erde füllen, holen Sie es nach oben und auf einem flachen Brett stürzen. Der resultierende Kegel schützt vor regen, Wind und Sonne für 8 bis 12 Tage haben. Wenn nach diesen Kegeln aus einer Höhe Metern fallen, nicht brechen, zeigt es, die hohe Qualität des Bodens. Cracking sagt, dass der Boden schmierig. Wenn der Block bröckelt - Boden mager. Keine Sorge - alles ist leicht angepasst. Für Fett-Masse hinzuzufügen dünn oder Sand, Asche, Schlacke, Feuer, Spreu, Chips, Detail Reed. Anlehnen Tonmehl wird hinzugefügt. Eine kleine Anzahl von kleinen Steinen, Kies und organischen Verunreinigungen (bis zu 30%) hat die Qualität der Blöcke nicht reduzieren. Um den Boden zu erleichtern und verringern die Wärmeleitfähigkeit kann Isolation hinzufügen - Faserergänzungen.

Kann angewandt werden, und Löss, aber zwangsläufig, sie zu 40% der Feinschlacke Zugabe oder bis 15%, Flusen Kalk (bitte beachten Sie, dass der Kalkzugabe der Anfangsfestigkeit des Materials nach 20 - 120 kg / cm2 - 30 Jahren 15 bis 100 erhöht) . Terrabloki, hergestellt auf die oben genannten Empfehlungen, sollte eine natürliche Trocknung unterzogen werden. Zwei Wochen später, ihre Kraft für eine solche Trocknung werden 15 bis 20 kg / cm2 sein, bleiben aber empfindlich gegenüber Feuchtigkeit. Diese Einheiten werden am besten in Partitionen verwendet.
Um die Festigkeit und Wasserbeständigkeit der Rohmischung zu erhöhen kann Additive eingebracht: 3 - 8% nizkomarochnogo Zement oder 15- 20% Flaum-Kalk, oder 70% -90 kg / m3 auf Torf-Chips 1 m3 des Bodens. Peat Krume Feuchtigkeit erhöht 10fache, während die Blöcke Festigkeit nicht reduziert wird. Zement-Zusatz in der Mischung kann Kraft geben, gewinnt ein- bis dreimal. Beim Hinzufügen gruntomassu Zemente sollten nicht später nach ihrer Herstellung als eine Stunde verwendet werden.

Die besten Ergebnisse (in Einsparung Bindematerialien) Direktverpressen unter Verwendung von Zusätzen von Zementrohmehl geben nizkomarochnogo 2- 4% Kalk oder 5-7%. Es wird durch die Zugabe nizkomarochnogo Mischungen mehr gerechtfertigt, für den wirtschaftlichen und technologischen Gründen, dass die Verwendung von Zement geschätzt.
Bei Verwendung des Zements markiert M300 und darüber ist es wünschenswert, zu reduzieren M150 zu markieren und unterhalb von sie mit Schlackenstaub, Hochofenasche oder Sand für eine gleichmäßige Verteilung in der Mischung zu verdünnen. Slag ist besser, den Staub von Elektrofiltern aufzunehmen - es eine geringe Hafteigenschaften und kann durch Zement ersetzt sein können; Es genügt es mehr als nizkomarochnogo Zement in 2-3 mal zu verdünnen.

Das Vorhandensein von Wasser. Wenn Direktkompressionstechnologie gekochte Mischung einen Feuchtigkeitsgehalt von 6-8%, trotz ihrer Zusammensetzung (komprimiertes Bündel fist ist nicht verdorben und nicht gestreut) haben sollte. Bei hohen Feuchtigkeit wurde die Mischung mit einem Trockner der gleichen Zusammensetzung vermischt, gefolgt von Rühren, bis es homogen. Wasser wird hinzugefügt: ausreichend Feuchtigkeit in dem Ton und Erde. Adobe Blöcke. Sie sind ähnlich wie Schmutz vorbereitet und können alle Empfehlungen zur Produktion von Thermoblöcken im Zusammenhang verwendet werden, insbesondere für die Verwendung von Zement oder Kalk Additiven. Im Gegensatz zu terrablokov nur von der Zusammensetzung der Ausgangsmischung. Saman, hergestellt aus Ton, Sand mit einer Beimischung von faserigen Zusatzstoffe (Häcksel, Spreu, Moos, Späne, Feingut Reed et al.).
Die Zusammensetzung selbst hängt von Fett Ton: 1-2 Teile fettreichen Ton - 1 Teil Sand und 11-14 kg faseriger Zusatzstoffe. Anpassung können Fett gemacht werden, und indem die Menge an Sand zu verändern. Zur Herstellung von Adobe Ton zuerst mit dem Sand gemischt, um eine homogene Masse zu bilden. Chaff vorbefeuchtete mit Wasser. Zugabe zu der Masse, die alle gründlich gemischt.
Ton Qualität verbessert wird, wenn es im Herbst vorzubereiten und legen in der offenen Welle von bis zu 1 m. Mit Wasser im Herbst, Winter einfrieren Ton, schwillt an und razryzlyaetsya gefüttert werden. Svezhevskrytaya Ton hat auch gute Qualitäten. Der Ton für die zukünftige Verwendung geerntet, nicht austrocknen, ist es besser, das Schilf oder andere Matten oder Streifen zu bedecken, gelegentlich mit Wassermatten begießen. "Saman-Sandwich" und "terra-Sandwich". Sie unterscheiden sich von herkömmlichen Einheiten, die eine schützende Deckschicht eine größere mechanische Festigkeit und Wasserbeständigkeit als die Basis. Die Schutzschicht mit Zusätzen von färbende Hilfsstoffe können auch hohe dekorative Eigenschaften haben: es möglich ist, Blöcke mit einer Schutzschicht aller erforderlichen Farben zu erhalten. Auf der Schutzschicht kann durch die Drucktechnik und Verzierungen angewandt werden. Mauerwerk von farbigen Blöcken und Blöcken mit gedruckten Motiven schafft eine einzigartige Färbung der Konstruktion.

Ausrüstung für die direkte Kompression - eine Mini-Presse (Abbildung 1).

Die Haupteinheiten der: M - Matrix - feststehender Teil; Es stellt einen Metallkasten, ohne einen Boden und eine Abdeckung; P - puanson- beweglicher Boden der Form; Bewegen der Stanze nach oben oder nach unten durch den Bediener gesteuert wird; Stanze trägt Druckkraft auf die Mischung; Durch - abnehmbare Abdeckung; die Matrix oben abdeckt, kann es Klinken befestigt werden.

Fig. 2 zeigt pospedovatelnost Blöcke operations "Adobe-Sandwich" und "TERRA-Sandwich" bilden.
In der Ausgangsstellung wird die Matrix (Abdeckung entfernt) geöffnet, und der Stempel ist an der unteren Position.

Hergestellte Stillegungsstempeldruck (siehe Anordnung Druck in Abbildung 2 a ..), die aus Blattgummi erforderlichen Dicke hergestellt ist (3 bis 5 mm); Beispielhafte Arten von Stempelmustern in Fig. 3.

Laid Zement und Sand oder Kalk-Sand-Gemisch Schutzschicht bis zu 2,0 Litern und mit einem Holzspatel gleichmäßig dicker Schicht verteilt 1.5 - (. Bild 2.6), 2,0 cm über den Boden und einen etwas größeren Winkels.
Auf dem gebildete Schicht gestapelt bulk (Schmutz oder COB) knetete den gesamten Bereich und besonders sorgfältig in den Ecken (Fig. 2c). Nachdem das Volumen der Matrix zu schließenden Deckel Füllung, die mittels der Zwischenspeicher festgelegt ist (Fig. 2d). Es ist aus der oberen Stempel seiner Position (Fig. 2 d) zu heben. Das Gemisch wird zu einer Grenze komprimiert wird, wenn dieser Druck (bis zu einer maximalen Kraft von der Presse entwickelt).
Der Stempel ist ein wenig (Fig. 2f) abgesenkt. Die Abdeckung wird entriegelt und entfernt.
Der Stempel wird in die höchste Position angehoben (Fig. 2g). In diesem Fall steigt es nach oben fertigen Formauskleidung oder Wandgerät. Bereit-Block auf dem Stempel liegenden, bedeckt, und schrumpft dann der rechte und linke Druckplatten P1 und P2 (Fig. 2 und 4 h, a). Palette zur Entnahme und zum Transport von Platten, die von Hand zusammengedrückt werden (Handabdeckungen Teile CT und P4 Palette). Als solche kann die Einheit große Entfernungen zum Ort der Trocknung, Lagerung oder Mauerwerk transportiert über.
Pallet frees Block beendet, wenn Aufspannplatten verdünnt (Teil P4 der Palettenteile PP ziehen).
Stempel, Drucken (siehe. Abb. 3), wenn Sie das Beste aus einer Reihe von ähnlichen Blöcken machen möchten, können auf den Stempel Klebstoff „Moment“ oder dergleichen geklebt werden. Wenn der Stempel ein komplexes Muster mit kleinen Gegenständen ist, werden diese Teile zu einer Blattgröße des Stempels verleimt. Um das Entfernen der fertigen Produkt Konturen Stempelgummikomponenten zu erleichtern sollen Steigungen aufweisen (die Gummikomponenten sind Schnittkanten gegen Abweichungen). Schmierung ist nicht erforderlich Briefmarken. Wenn Gummistempel (Druck) an dem Produkt haftet, zeigt es an, dass das Einsatzmaterial eine hohe Feuchtigkeit aufweist.

Bei der Herstellung von einfachen Operationsblöcken A und B (siehe. Fig. 4) weggelassen werden kann. Bei der Herstellung von dünneren Gegenständen wie Fliesen zuvor auf dem Stempeleinsatz, der mit einem mechanisch gestanzten gewünschten Dicke (Block 200x400x90 mm Abmessungen). Weder Deckel Umkehrstempeldruck befestigt. Das Produkt wird aus dem Liner entfernt, mit ihm leiden, und nach der Installation auf dem „Reifung“ Einsatz kann wieder verwendet werden.

Verbesserte dekorative Schutzschicht.
Facing-Einheiten können direkt gestartet werden, wenn Blöcke Verblendkeramik und glasierte Fliesen oder Stücke, Stücke aus Glas, Marmor, Granit, Metall oder Kunststoff geformt wird. Für feste mosaic Verbindung mit der Basisschicht, ein Zement-Sand-Gemisch als Zwischenschicht oder als Masse verwendet wird. Farbige Schutzschichten am besten auf der Grundlage der Farbe erfolgt oder Zemente mit dem Zusatz von Farbstoffen, fällt nicht unter Wasser Auswaschen und verblasst in der Sonne. Kalk-Sand-Gemisch keine Verwendung von Farbstoffen als Kalk sein sollte, zersetzen in der Regel Farbstoffe.
Zubereitung Eckblock (mit zwei Seitenschutz bestimmt für Mauer Ecken von Fenster- und Türöffnungen). Nach der Verlegung wird eine Schutzschicht, die auf der Ebene des Stempels auf die Seitenwand wird gegen die Matrix (Hand) kasten Pfanne (Fig. 4,6) mit einer Schutzmischung und nach dem Hauptbodengemisch Stapeln und Verdichten kastenWannenAbdeckung entfernt und eingestellt. Operationen 2 und 2 zwischen 2,6 und 2 enthalten sein, in (s. Abb. 2). Die vorgeschlagene Technologie zur Herstellung von Platten und Fliesen sind sehr flexibel und eröffnet große Möglichkeiten der Kreativität bei der Herstellung Es Ihnen eine größere Vielfalt an Design des Gebäudes innen und außen erhalten kann, und die billigste.

2. Herstellung von Ziegeln und blockiert Extrusion (Stanzen)

Stanzen (Extrusion) - Verfahren zur Steinen und Blöcken zwingt die Masse durch einen Teil der Presse Herstellung - Extrusions Rostes.
Die Zusammensetzung der Mischungen, die verwendet werden können, Steine ​​und Blöcke, durch Extrusion zu erzeugen, die gleichen wie bei dem Verfahren der direkten Kompression, aber es ist besser mit praktisch ihrem lokalen Hinblick auf die Eigenschaften von natürlichen Materialien zu arbeiten. Abmessungen Zusatzstoffe (schebenchatye oder Faser) nur Einfluss auf die Qualität des Schnittes in einem Abstand von dem fertigen Produkt in der Auflösung. (Es ist wünschenswert, dass sie weniger als 8 mm). Bei der Herstellung von Hohlziegeln können stattdessen die Feinkies (Größe bis 5 mm) sichten verwendet werden. Beim Stanzen (Extrusion) als direkte Verpressung feeder Presse verwendet. Sein punch er nimmt die gekochte Mischung aus dem Trichter und schiebt sie durch einen Extrusions Rost durch das Extrudergehäuse an der Außenseite gebildet, und Innenkern im Innern. Wenn innerhalb Kernmischung Passieren verdichtet und extrudiert, im Querschnitt in der Form eines Balken 120x250 mm Querschnitts (für Ziegel) bzw. 200x200 mm (für den Block) auf einem Tisch Fertigprodukte.
Abzweigstück Holzgrößen erforderlich (für Ziegel -90 mm, -400 mm und für Blöcke) erzeugt, eine Schneidvorrichtung. Die Abmessungen der geschnittenen Teile können in jedem gewünschten Bereich verändert werden. Je feiner die Ausgangsstoffe (Kies, organische Additive), desto glatte Schnittkante.
Wenn sie als Verschlüsse mit dem Kupplungs pazogrebneobrazovateley möglich verwendete Blöcke zu erhalten, Mauerwerk ohne Verwendung von Lösungen erzeugen kann, sogenannte „trockene“ Kupplung (Abbildung 5), oder mit Hilfe von „Klebstoff“ - Lösungen mit einem Verhältnis von „Zement: Sand“ - 1: 2, cremiger Zustand, der mit einem Spatel Schicht von 1-2 mm Dicke oder Eintauchen aufgebracht wird. Da die grundlegende Blockgrße können streng genug gehalten wird, Mauerwerk Verfahren von Gipsblöcken Trennwand beherrschen schnell jeden Laien Mason (die korrekte Anordnung der Blöcke relativ zueinander trägt zum Schloss „Nut und Feder“). Ein Beispiel eines solchen Trockenverlegung ist in Fig. 5.

Ein weiterer Vorteil der Presse - ist die Fähigkeit, es als Malk Mischer zu verwenden. Da die ursprünglichen Tonstücken große haben können, können sie in kleinere, aber aufgebrochen werden „, eine homogene Zusammensetzung des Gemisches zu erreichen, ist es notwendig, promyat ist (wie Mehlteig). Der gleiche Effekt kann, wenn am Extruderausgang Verschleißgitter erreicht werden (vgl. Fig. 20) cm 3 bis 8 mm-Blech mit Löchern 0 8 mm in dem gesamten Querschnitt (wie eine Schleifmaschine) und durch sie Tonstücken (die direkt Additiv verabreicht werden können: Sand, Ton) ..

3. Herstellungsverfahren bricks kalziniert

Die Bestimmung der Zusammensetzung von Ton. Überprüfen Ton Eignung für aus Ziegelherstellung wie folgt.
Zuerst wird der Ton getrocknet und dann pulverisiert. Pulver wird in einen transparenten Glasbehälter (Becher oder ein Glas-Glas) gegossen, mit Wasser auffüllen und gut gemischt. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).