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Eigenproduktion von Ziegeln

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Eigenproduktion von Ziegeln


Im ländlichen Bau wurden Stahlbetonteile heute recht erfolgreich eingesetzt, die im Wesentlichen ungerechtfertigte vergessene, aber von jeher verwendete örtliche Materialien ersetzten. Aber aus lokalen Materialien errichteten sie im Dorf, und sogar jetzt bauen sie solide, schöne, warme, langlebige und absolut umweltfreundliche Wohnhäuser und andere Gebäude.
In diesem Abschnitt der Zeitschrift werden seit langem bekannte und bewährte Methoden zur Herstellung von Baustoffen in Kombination mit neuen Techniken, Technologien und Geräten gesammelt. Diese Kombination ermöglicht es, die Qualität selbst hergestellter Baumaterialien zu verbessern und ihre Herstellung zu mechanisieren, um sie leichter zugänglich und billiger zu machen.
Diese Empfehlungen richten sich an Personen, die beim Bau eines Hauses, eines Gartenhauses, einer Garage oder anderer Wirtschaftsgebäude, von Einzel-, Familien- oder Kollektivbetrieben mit Baustoffproblemen konfrontiert sind, sowie an Kleinunternehmer, die Bau- oder Produktionsarbeiten ausführen. Baumaterialien. (Entwicklungen von V. N. Ru-Danovsky).

1. Direktes, ungebranntes Pressen

Das direkte unverbrannte Pressen von Ziegeln, Fliesen und Bausteinen ist eine umweltfreundliche Produktion. Auf diese Weise können Sie Baumaterialien für verschiedene Zwecke erhalten: Bausteine, Ziegel, Straßensteine ​​(Pflastersteine), Fliesen, Verkleidungen und Pflastersteine.
Die Qualität der Produkte hängt nur von der Qualität der Herstellung des Stempels und der Matrix ab: Die Oberfläche kann glänzend sein, die Festigkeit - abhängig von der Menge und Qualität des in die Mischung eingebrachten Bindemittels - bis zu 600 kg / cm².
Die Herstellung von Werkstoffen mit höherer Festigkeit wird hier aufgrund ihrer Ineffizienz und der Komplexität der Fertigungstechnik nicht berücksichtigt. Beim Bau von einstöckigen Gebäuden und Bauwerken ist die Festigkeit des MLO-Ziegels völlig ausreichend. Berechnungen zeigen, dass die Marke M20 (theoretisch) eine Stütze aus Mauerwerk von bis zu 80 m Höhe auf sich halten sollte. Unter Berücksichtigung der Heterogenität der Festigkeit des Mauerwerks, der Stabilität und des Sicherheitsfaktors ist es jedoch ziemlich sicher, bei der Verlegung von Wänden mit einer Dicke von 45 cm Gebäude mit bis zu zwei Etagen zu errichten. Dreistöckige Gebäude müssen die Wandstärke des ersten Stockwerks auf 66 cm erhöhen.
Die Bedingung für das direkte unverbrannte Pressen von Bauprodukten ist eine minimale Feuchtigkeitsmenge und eine große Vorreduzierung.
Die vollständige natürliche Trocknung endet in einer Woche. Mit der minimal erforderlichen Feuchtigkeitsmenge in der Mischung unter Verwendung von Zementbindemittel und Vorverdichtung auf 5 kg / cm² können sich die fertigen Produkte selbst erwärmen, was zu einer intensiveren Trocknung führt, und nach einem Tag reift das Produkt zur Verwendung im Mauerwerk. Der Verbrauch von zementhaltigen Materialien (Zement, Kalk) bei der Herstellung von Baustoffen durch direktes Pressen einer halbtrockenen Mischung ist doppelt so gering wie beim Vibrationsformen und in den meisten Fällen ist es möglich, auf diese zu verzichten. (Beim Vibrationsformen muss die Betonmischung eine ausreichende Menge Wasser enthalten, da sonst ihre Beweglichkeit unzureichend ist. Eine übermäßige Menge Wasser verringert jedoch die Endfestigkeit der Produkte.)

Bei der Verwendung von Zement als Bindemittel sind zwei Arten von Blöcken bekannt:
1. Produkte aus Beton. Sie können nach dem wirtschaftlichsten (zementtechnisch) Rezept für die direkte Verpressung auf Empfehlung der Firma Interblock hergestellt werden, die mit ihrem „Trockenmauerwerk“ an Beliebtheit gewonnen hat. Dazu 10 Teile Feinschotter, 6 Teile Sand und 1 Teil Zement M400 mischen. Solche Produkte können an einem Tag nach dem Trocknen bei einer positiven Temperatur installiert werden. Haltbarkeit - 30 kg / cm2. Sie können im Nullzyklus eingesetzt werden: für Fundament, Sockelteil, Pflasterung von Straßen, Herstellung von Bordsteinen usw.
2. Zementsandkachel (Block). Es kann durch Mischen von 10 Teilen Sand, 1-3 Teilen Zement hergestellt werden.
Die Menge an Zement (es wird die Marke M300 - M400 verwendet) hängt nur von der erforderlichen Endfestigkeit und der Marke ab.
Für die Herstellung einer Schutzschicht ist es wünschenswert, das Verhältnis von 10: 2 einzuhalten.
Zementfreie Erdblöcke (Terrabloki). Sie werden aus Böden mit einem Tongehalt von nicht mehr als 10 - 15% hergestellt.
Ungeeignet für die Herstellung terrablokov-vegetativer Schichten und verschlammter Erde.
Bei Verwendung von magerem Boden (mit geringem Tonanteil) wird Ton hinzugefügt.
Die zubereitete Mischung sollte eine solche Feuchtigkeit aufweisen, dass die Handvoll der Mischung, die mit der Faust zusammengedrückt wird, sich in einer Kugel festsetzt, die Hände jedoch nicht beschmutzt. Bei Verwendung von fetthaltigem Boden (mit hohem Tongehalt) werden Sand, Asche und Schlacke hinzugefügt.

Die Eignung des aufgebrachten Bodens wird unterschiedlich bestimmt. Wenn zum Beispiel Hänge und Wände von Gräben oder tiefen Spurrillen auf unbefestigten Straßen, die nicht mit Gras bewachsen sind, nicht abfallen, eignet sich dieser Boden zum Errichten von Wänden oder zum Herstellen von Mauerblöcken. Wenn Fußgängerstraßen nicht durch Regen weggespült werden oder Erdklumpen nicht auf einer Schaufel auseinanderfallen, zeigt dies die Eignung des Bodens an.

Boden kann getestet werden und so. Nehmen Sie einen Eimer ohne Boden, legen Sie ihn auf einen ebenen Boden oder eine ebene feste Auskleidung. In den Eimer den Boden in Schichten von 10 - 12 cm gießen, und jede Schicht wird gerammt, bis der Stampfer beginnt, zurückzuprallen. Nachdem der Eimer mit Erde gefüllt wurde, wird er angehoben und auf ein flaches Brett gekippt. Der entstehende Kegel ist 8 bis 12 Tage vor Regen, Wind und Sonne geschützt. Wenn danach der aus der Meterhöhe fallende Kegel nicht bricht, deutet dies auf die hohe Qualität des Bodens hin. Die Bildung von Rissen zeigt an, dass der Boden fettig ist. Wenn der Block bröckelt, ist der Boden dünn. Mach dir keine Sorgen - alles ist einfach einzustellen. Zum reichen Boden Mageres oder Sand, Asche, Schlacke, Lagerfeuer, Strohgrube, Späne und Schilf hinzufügen. Ton wird zu magerem Boden hinzugefügt. Eine geringe Menge kleiner Steine, Schutt und organischer Verunreinigungen (bis zu 30%) beeinträchtigt die Qualität der Blöcke nicht. Um den Boden zu schonen und seine Wärmeleitfähigkeit zu verringern, können Sie Isolierfaserzusätze hinzufügen.

Lössähnliche Böden können ebenfalls verwendet werden, es ist jedoch darauf zu achten, dass bis zu 40% Feinschlacke oder bis zu 15% lockerer Kalk hinzugefügt werden (es ist zu beachten, dass durch Hinzufügen von Kalk die Anfangsfestigkeit des Materials nach 20 bis 30 Jahren von 15 auf 100 auf 120 kg / cm2 erhöht wird). . Terrablocks, die gemäß den obigen Empfehlungen hergestellt wurden, müssen einer natürlichen Trocknung unterzogen werden. Nach zweiwöchigem Trocknen beträgt ihre Festigkeit mehr als 15-20 kg / cm², die Feuchtigkeitsempfindlichkeit bleibt jedoch erhalten. Solche Blöcke werden am besten in Partitionen verwendet.
Zur Erhöhung der Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit können der Rohmischung Zusatzstoffe zugesetzt werden: 3–8% minderwertiger Zement oder 15–20% Kalkflusen oder 70–90% kg / m3 Torfkrümel pro 1 m3 Boden. Torfkrümel erhöhen die Feuchtigkeitsbeständigkeit um das Zehnfache, während die Festigkeit der Blöcke nicht verringert wird. Durch die Zugabe von Zement zum Gemisch kann die Festigkeit sofort um das Dreifache erhöht werden. Bei der Zugabe von Zement sollte die gemahlene Masse spätestens eine Stunde nach der Herstellung verwendet werden.

Die besten Ergebnisse (in Bezug auf die Wirtschaftlichkeit der Wirkmaterialien) bei Verwendung des Direktpressens ergeben Zusätze zu der Rohmischung aus minderwertigem Zement 2-4% oder Kalk 5-7%. Es ist zu berücksichtigen, dass die Verwendung von minderwertigem Zement bei der Zugabe von Gemischen aus wirtschaftlichen und technologischen Gründen gerechtfertigt ist.
Bei Verwendung von Zement der Sorte M300 und höher ist es wünschenswert, die Sorte auf M150 und die Sorte durch Verdünnen mit Schlackenstaub, Ofenasche oder Sand mit gleichmäßiger Verteilung in der Mischung zu senken. Schlackenstaub ist besser von den Elektrofiltern zu entfernen - er hat geringe Bindungseigenschaften und kann den Zement vollständig ersetzen. es reicht aus, um es 2-3 mal stärker zu verdünnen als minderwertigen Zement.

Das Vorhandensein von Wasser. Mit der Technologie des Direktpressens sollte die zubereitete Mischung trotz ihrer Zusammensetzung einen Feuchtigkeitsgehalt von 6-8% haben (der komprimierte Klumpen in der Faust wird nicht schmutzig und zerbröckelt nicht). Bei hoher Luftfeuchtigkeit wird die Mischung mit einem Trockner der gleichen Zusammensetzung gemischt und anschließend bis zur Homogenität gerührt. Wasser wird nicht hinzugefügt: Der Ton und der Boden enthalten genügend Feuchtigkeit. Adobe-Blöcke. Sie sind bodenähnlich aufbereitet und Sie können alle Empfehlungen zur Herstellung von Thermoblöcken, insbesondere zur Verwendung von Zement- oder Kalkzusätzen, befolgen. Der Unterschied zu Terrablocks besteht nur in der Zusammensetzung der Ausgangsmischung. Saman wird aus Ton, Sand gemischt mit Faserzusätzen (Stroh, Feuer, Moos, Späne, Schilf, etc.) hergestellt.
Die Zusammensetzung des Adobe hängt vom öligen Ton ab: für 1-2 Teile sehr öligen Ton - 1 Teil Sand und 11-14 kg Faserzusätze. Die Einstellung des Fettgehalts kann durch Ändern der Sandmenge erfolgen. Für die Herstellung von Adobe mischen Sie zuerst den Ton mit dem Sand, bis eine homogene Masse erhalten wird. Strohhieb mit Wasser vorfeuchten. Zur Masse hinzufügen, alles gründlich mischen.
Die Qualität des Tons nimmt zu, wenn er im Herbst vorbereitet und an einem offenen Ort mit einem Schacht von bis zu 1 m Höhe verlegt wird. Nach dem Trinken von Wasser im Herbst gefriert der Ton im Winter, füllt sich und spaltet sich. Frischer Ton hat auch gute Eigenschaften. Um zu verhindern, dass der geerntete Ton austrocknet, sollten Sie ihn mit Schilf oder anderen Matten oder Strohhalmen bedecken und die Matten gelegentlich mit Wasser gießen. "Saman-Sandwich" und "Terra-Sandwich". Sie unterscheiden sich von gewöhnlichen Blöcken dadurch, dass sie eine Schutzschicht mit größerer mechanischer Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit als die Hauptschicht aufweisen. Eine Schutzschicht mit Zusätzen von Farbfüllstoffen kann auch hohe dekorative Eigenschaften aufweisen: Sie können Blöcke mit einer Schutzschicht aller erforderlichen Farben erhalten. Ornamente können mit Drucktechnologie auf die Schutzschicht aufgebracht werden. Das Mauerwerk aus farbigen Blöcken und Blöcken mit aufgedruckten Ornamenten verleiht dem Gebäude einen einzigartigen Geschmack.

Ausrüstung für die Direktpressung - Minipresse (Abb. 1).

Die Hauptknoten davon: M - Matrix - festes Detail; ist eine Metallbox ohne Boden und Deckel; P - Stempel - beweglicher Boden des Formulars; Die Bewegung des Stempels nach oben oder unten wird vom Bediener gesteuert. der Stempel überträgt die Druckkraft auf die Mischung; K - abnehmbarer Bezug; Die Matrix von oben bedeckend, kann sie durch Druckknöpfe befestigt werden.

In Abb. Abbildung 2 zeigt die Effizienz der Umformvorgänge für die Saman-Sandwich- und Terra-Sandwich-Blöcke.
In der Ausgangsposition ist die Matrize geöffnet (die Abdeckung ist entfernt) und der Stempel befindet sich in der untersten Position.

Es wird ein Stempeldruck angelegt (siehe Druckplatzierung in Abb. 2, a), der aus einer Gummiplatte mit der erforderlichen Dicke (3-5 mm) besteht. Ungefähre Arten des Stempels sind in Abb. 4 dargestellt. 3

Eine Zement-Sand- oder Kalk-Sand-Mischung mit einer Schutzschicht von bis zu 2,0 l wird mit einem Holzspatel gleichmäßig mit einer Schichtdicke von 1,5 bis 2,0 cm über den gesamten Boden und etwas mehr in die Ecken aufgetragen und eingeebnet (Abb. 2.6).
Die Masse wird auf die gebildete Schicht (gemahlen oder Lehm) gelegt, vollflächig und sehr sorgfältig in die Ecken geknetet (Abb. 2, c). Schließen Sie nach dem Befüllen des Matrizenvolumens den mit Hilfe von Riegeln befestigten Deckel (Abb. 2, d). Der Stempel wird in die obere Position angehoben (Abb. 2, e). Das Gemisch wird auf den Maximaldruck (bis zu dem von der Presse entwickelten Maximaldruck) komprimiert.
Der Stempel wird leicht abgesenkt (Abb. 2, e). Die Abdeckung wird entriegelt und entfernt.
Der Stempel steigt in die höchste Position (Abb. 2, g). Wenn dies nach oben fertig steigt, geformte Verkleidung oder Wandblock. Der fertige Block, der auf dem Stempel liegt, wird abgedeckt und dann mit der rechten und der linken Klemmplatte P1 und P2 festgezogen (Fig. 2, c und 4, a). Pfanne zum Entfernen und Tragen von Fliesen, die von Hand zusammengedrückt werden (Bürste deckt Teile der PZ- und P4-Palette ab). In dieser Form kann das Gerät über weite Strecken zum Ort des Trocknens, Lagerns oder Legens transportiert werden.
Die Palette gibt den fertigen Block frei, wenn die Klemmplatten verdünnt sind (wenn Sie Teil P4 vom Teil der PZ-Palette abziehen).
Stempel (siehe Abb. 3), wenn Sie eine große Serie von Blöcken des gleichen Typs herstellen müssen, können mit "Moment" -Kleber oder ähnlichem auf den Stempel geklebt werden. Wenn der Stempel ein komplexes Muster mit kleinen Details ist, werden diese Teile durch die Größe des Stempels auf ein ganzes Blatt geklebt. Um das Entfernen des fertigen Produkts zu erleichtern, sollten die Konturen der Gummiteile des Stempels Schrägen aufweisen (die Kanten der Gummiteile werden mit Schrägen geschnitten). Stempelschmierung ist nicht erforderlich. Wenn Stempel (Siegel) auf dem Produkt haften, weist dies auf eine hohe Luftfeuchtigkeit der Rohstoffe hin.

Bei der Herstellung einfacher Blöcke können die Operationen a und b (siehe Fig. 4) fehlen. Bei der Herstellung von dünneren Produkten wie Fliesen auf dem Stempelvoreinlegeteil mit einem Siegel der gewünschten Dicke (Stangengröße 200x400x90 mm) versehen. Kein Deckel angebracht. Rückseitiges Siegel. Das Produkt wird mit dem Liner entnommen, mit übertragen und kann nach dem Auflegen des "Reifungs" -Liner wieder verwendet werden.

Verbesserung der Dekorativität der Schutzschicht.
Die Verkleidung von Blöcken kann direkt beim Formen von Blöcken mit Verblendkeramik und glasierten Fliesen oder deren Stücken, Stücken aus Glas, Marmor, Granit, Metall oder Kunststoff erfolgen. Für eine feste Verbindung des Mosaiks mit der Hauptschicht wird das Zement-Sand-Gemisch als Zwischenschicht oder als Hauptmasse verwendet. Farbige Schutzschichten werden am besten auf der Basis von farbigen Zementen oder unter Zusatz von Farbstoffen hergestellt, die nicht zum Auswaschen mit Wasser und zum Ausbleichen in der Sonne neigen. Kalk-Sand-Mischung sollte ohne Farbstoffe verwendet werden, da Kalk in der Regel Farbstoffe zersetzt.
Erhalten des Eckblocks (mit zwei Schutzseiten, die zum Verlegen von Ecken, Fenster- und Türöffnungen vorgesehen sind). Nachdem die Schutzschicht auf der Ebene des Stempels mit einer Schutzmischung gegen die Seitenwand der Matrizenpresse (Hand) gedrückt wurde (Abb. 4.6) und nachdem die Hauptbodenmischung und ihre Verdichtungsbox entfernt und installiert wurden, den Deckel wieder aufsetzen. Die Operationen 2 und 2, k sind zwischen 2,6 und 2 enthalten (siehe Fig. 2). Die vorgeschlagene Technologie zur Herstellung von Blöcken und Fliesen ist sehr flexibel und eröffnet große Möglichkeiten für Kreativität bei ihrer Herstellung. Sie ermöglicht es Ihnen, eine große Vielfalt an Designs des Gebäudes von innen und außen sowie die kostengünstigsten Mittel zu erhalten.

2. Herstellung von Ziegeln und Blöcken durch Strangpressen (Stanzen)

Extrusion (Extrusion) - ein Verfahren zur Herstellung von Ziegeln und Blöcken, bei dem Masse durch einen Teil einer Presse gepresst wird - ein Extrusionsgitter.
Die Zusammensetzung der Gemische, aus denen durch Extrusion Ziegel und Blöcke hergestellt werden können, ist die gleiche wie beim direkten Verpressen, es ist jedoch besser, sie praktisch unter Berücksichtigung der Eigenschaften lokaler Naturstoffe zu erarbeiten. Die Größen der Zusatzstoffe (zerkleinert oder faserig) können nur die Qualität des Schnitts beim Zuschneiden des fertigen Produkts beeinflussen. (Es ist wünschenswert, dass sie weniger als 8 mm betragen). Bei der Herstellung von Hohlsteinen kann anstelle von Feinkies das Sieben (bis zu 5 mm) eingesetzt werden. Beim Schieben (Extrudieren) wird eine Direktpresse als Zuführung verwendet. Mit seinem Stempel entnimmt er das aufbereitete Gemisch aus dem Bunker und schiebt es durch ein Extrusionsgitter, das außen vom Extruderkörper und innen von Hohlraumbildnern gebildet wird. Beim Passieren eines Schnullers wird die Mischung über den Querschnitt verdichtet und in Form eines Stabs mit einem Querschnitt von 120 × 250 mm (für Ziegel) oder 200 × 200 mm (für Blöcke) auf dem Fertigprodukttisch extrudiert.
Die Trennung eines Holzstücks der erforderlichen Größe (für Ziegel -90 mm und für Blöcke -400 mm) erfolgt mit einer Schneidevorrichtung. Die Abmessungen der geschnittenen Teile können in einem beliebigen Bereich verändert werden. Je feiner die Rohstoffe (Schotter, organische Zusätze), desto glatter die Schnittkante.
Bei Verwendung als Schlösser für Verlegeroste können Blöcke hergestellt werden, die ohne den Einsatz von Lösungen, dem sogenannten "trockenen" Verlegen (Abb. 5), oder mit Hilfe von "Leimen" - Lösungen mit einem "Zement: Sand" -Verhältnis - 1: Fig. 2 einen cremigen Zustand, der mit einem Spatel mit einer Schichtdicke von 1-2 mm aufgetragen oder eingetaucht wird. Da die Hauptabmessungen der Blöcke ausreichend genau eingehalten werden, kann jeder Maurer die Maurermethode von Nut-Feder-Blöcken schnell beherrschen (die Nut-Feder-Verriegelung hilft, die Blöcke relativ zueinander zu positionieren). Ein Beispiel für ein solches trockenes Mauerwerk zeigt Abb. 5

Ein weiterer Vorteil der Presse ist die Möglichkeit, sie als Mischer zu verwenden. Da der Ausgangston große Stücke haben kann, können diese in kleinere Stücke zerkleinert werden. „Um eine homogene Zusammensetzung des Gemisches zu erhalten, muss es gewaschen werden (wie Mehlteig). Dieselbe Wirkung kann erzielt werden, wenn Sie den Ausstoß des Extruders mit einem Gitter versehen (siehe Abb. 20). ab art. 3 ein blatt von 8 mm mit löchern von 0 bis 8 mm über den gesamten querschnitt (wie bei einem fleischwolf) und lehmstücke darin auslassen (und sofort zusatzstoffe hinzufügen: sand, lehm).

3. Herstellung von Ziegeln durch Brennen

Bestimmung der Tonzusammensetzung. Die Eignung des Tons für die Herstellung von Ziegeln wird wie folgt überprüft.
Zuerst wird der Ton getrocknet und dann zu Pulver gemahlen. Das Pulver wird in ein transparentes Glasgefäß (Becherglas oder nur ein Glasgefäß) gegossen, mit Wasser gefüllt und gut gemischt. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).