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Selbst gemachter Ziegelstein

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Selbst gemachter Ziegelstein


Im ländlichen Bauwesen werden heute die Teile aus Stahlbeton recht erfolgreich eingesetzt, die im Wesentlichen unverdient vergessene, aber seit jeher verwendete lokale Materialien ersetzten. Aber aus lokalen Materialien im Dorf errichtet, und jetzt errichten Sie solide, schöne, warme, langlebige und absolut umweltfreundliche Häuser und andere Gebäude.
Dieser Abschnitt der Zeitschrift enthält seit langem bekannte und bewährte Methoden zur Herstellung von Baustoffen in Kombination mit neuen Techniken, Technologien und Ausrüstungen. Diese Kombination ermöglicht die Verbesserung der Qualität von hausgemachten Baumaterialien sowie die Mechanisierung ihrer Produktion, wodurch sie erschwinglicher und billiger werden.
Diese Empfehlungen richten sich an Personen, die beim Bau eines Hauses, einer Datscha, einer Garage sowie anderer landwirtschaftlicher, landwirtschaftlicher, familiärer oder kollektiver Wirtschaftsgebäude Schwierigkeiten mit Baumaterial für ihre eigenen Bedürfnisse haben, sowie für Kleinunternehmer, die beabsichtigen, zu bauen oder zu produzieren Baumaterialien. (Entwicklungen von VN Rudanovsky).

1. Direktes nicht brennendes Drücken

Direktes nicht brennendes Pressen von Ziegeln, Fliesen und Bausteinen ist eine umweltfreundliche Produktion. Auf diese Weise ist es möglich, Baumaterialien für verschiedene Zwecke zu erhalten: Bauklötze, Ziegelsteine, Straßensteine ​​(Pflastersteine), Fliesen, Verblend- und Pflasterplatten.
Die Qualität der Produkte hängt nur von der Qualität des Stempels und der Matrix ab: die Oberfläche kann glänzend gemacht werden, Festigkeit - abhängig von der Menge und der Qualität des Bindemittels, das in die Mischung eingeführt wird, bis zu 600 kg / cm2.
Die Gewinnung von Materialien mit höherer Festigkeit wird hier wegen ihrer Unwirtschaftlichkeit und Komplexität der Produktionstechnologie nicht berücksichtigt. Beim Bau einstöckiger Gebäude und Strukturen reicht die Stärke von MZO-Ziegeln aus. Berechnungen zeigen, dass die M20-Marke das Mauerwerk (theoretisch) bis zu 80 m hoch halten sollte, aber unter Berücksichtigung der Heterogenität der Mauerwerksstärke, Stabilität und Sicherheit, ist es sicher, Gebäude mit einer Dicke von 45 cm bis zu zwei Stockwerken zu bauen. dreistöckige Gebäude ist es notwendig, die Dicke der Wände des ersten Stocks auf 66 cm zu erhöhen.
Die Bedingung der direkten nichtbrennenden Verdichtung von Bauprodukten ist eine minimale Menge an Feuchtigkeit und eine große Vorreduktion.
Das vollständige natürliche Trocknen endet in einer Woche. Mit der minimal erforderlichen Menge an Feuchtigkeit in der Mischung, unter Verwendung von Bindemittelzement und vorläufiger Reduktion bis zu 5 kg / cm², haben die fertigen Produkte die Fähigkeit sich selbst zu erhitzen, was zu einer intensiveren Trocknung führt und nach einem Tag reift das Produkt für die Verwendung in Mauerwerk. Der Verbrauch von zementartigen Materialien (Zement, Kalk) bei der Herstellung von Baumaterialien durch direktes Pressen einer halbtrockenen Mischung ist halb so groß wie beim Vibrationsformen, und in den meisten Fällen ist es möglich, auf sie zu verzichten. (Beim Vibrieren muss die Betonmischung eine ausreichende Wassermenge haben, da sonst die Beweglichkeit nicht ausreicht.) Eine zu große Wassermenge verringert jedoch die Endfestigkeit der Produkte.)

Bei der Verwendung von Zement als Bindemittel sind zwei Arten von Blöcken bekannt:
1. Betonprodukte. Sie können auf die Empfehlung von Interbok, die mit seiner "trockenen Kupplung" Popularität gewonnen hat, nach dem wirtschaftlichsten (über das Verhältnis von Zement) Rezept für das direkte Pressen hergestellt werden. Mischen Sie dazu 10 Stück Feinkies, 6 Teile Sand und 1 Teil Zement M400. Solche Produkte sind bereit für die Verlegung in einem Tag, der bei einer Plus-Temperatur trocknet. Stärke - 30 kg / cm2. Sie können im Zero-Cycle verwendet werden: für Fundament, Keller, Pflasterstraßen, Randsteine ​​usw.
2. Zement-Sand-Fliesen (Block). Es kann durch Mischen von 10 Teilen Sand, 1-3 Teilen Zement hergestellt werden.
Die Menge an Zement (die Marke "M300 - M400") hängt nur von der erforderlichen Endfestigkeit und ihrer Marke ab.
Zur Herstellung einer Schutzschicht ist es wünschenswert, das Verhältnis von 10: 2 einzuhalten.
Unzementierte Bodenblöcke (Terrablocks). Sie werden aus Böden mit einem Tongehalt von nicht mehr als 10-15% hergestellt.
Ungeeignet für die Herstellung von Terrakotta-Vegetationsschichten und verlandeten Böden.
Bei Verwendung magerer (mit einem geringen Tongehalt) Böden in ihnen fügen Sie Ton hinzu.
Die vorbereitete Mischung sollte eine solche Feuchtigkeit haben, so dass die Handvoll der Mischung, in einer Faust komprimiert, in einen Ball greifen würde, aber nicht die Hände verderben würde. Bei Verwendung von fettigen (mit einem großen Gehalt an Ton) Böden in ihnen fügen Sand, Asche, Schlacke.

Die Eignung des ausgebrachten Bodens wird auf verschiedene Arten bestimmt. Wenn beispielsweise Böschungen und Grabenwände oder tiefe Gleise auf nicht mit Gras bewachsenen unbefestigten Straßen nicht bröckeln, eignet sich ein solcher Boden zum Errichten von Mauern oder Herstellen von Mauerblöcken. Wenn die Fußgängerstraßen nicht vom Regen weggespült werden oder die Erdklumpen nicht auf der Schaufel zerfallen, zeigt dies die Eignung des Bodens an.

Boden kann getestet werden und so. Nehmen Sie einen Eimer ohne Boden, legen Sie einen flachen Boden oder sogar festes Futter. In den Eimer gießen die Bodenschichten von 10 - 12 cm, und jede Schicht wird gerammt, bis der Stampfer zurückprallt. Wenn der Eimer auf diese Weise mit Erde gefüllt wird, wird er angehoben und auf ein flaches Brett gekippt. Der entstandene Konus ist 8 bis 12 Tage vor Regen, Wind und Sonne geschützt. Wenn danach der aus einer Meter Höhe fallende Kegel nicht bricht, deutet dies auf eine hohe Bodenqualität hin. Die Bildung von Rissen deutet darauf hin, dass der Boden fettig ist. Wenn der Block bröckelt - der Boden ist dünn. Keine Sorge - alles ist leicht einstellbar. Zu magerem Boden hinzufügen mager oder Sand, Asche, Schlacke, Feuer, Strohhalm, Chips, Schilf. Dem mageren Grundton hinzufügen. Eine geringe Menge an kleinen Steinen, Schotter und organischen Verunreinigungen (bis zu 30%) verringert die Qualität der Blöcke nicht. Um den Boden zu erleichtern und seine Wärmeleitfähigkeit zu verringern, können Sie eine Heizung hinzufügen - faserige Zusatzstoffe.

Es ist auch möglich, lößähnliche Böden zu verwenden, die jedoch notwendigerweise bis zu 40% Feinschlacke oder bis zu 15% Kalk-Kalk enthalten (bei Zugabe von Kalk erhöht sich die Anfangsfestigkeit des Materials nach 20-30 Jahren von 15 auf 100-120 kg / cm2) . Terrabobs, die gemäß den obigen Empfehlungen hergestellt wurden, sollten einer natürlichen Trocknung unterzogen werden. Nach zwei Wochen solcher Trocknung wird ihre Festigkeit mehr als 15 & ndash; 20 kg / cm 2 betragen, aber die Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit bleibt bestehen. Solche Blöcke sind besser in Partitionen zu verwenden.
Zur Erhöhung der Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit können Additive in die Rohmischung eingebracht werden: 3-8% Zement minderer Qualität oder 15-20% Kalkstreu oder 70-90% kg / m3 Moorbrei pro 1 m3 Boden. Torfkrume erhöht die Feuchtigkeitsbeständigkeit um das 10-fache, während die Festigkeit der Blöcke nicht abnimmt. Die Zugabe von Zement zu der Mischung kann einen dreimaligen Festigkeitsgewinn auf einmal ergeben. Bei der Zugabe von Zement sollte die Grundmasse nicht später als eine Stunde nach ihrer Herstellung verwendet werden.

Die besten Ergebnisse (bei der Einsparung von Bindemitteln) mit Direktverpressung sind Zusatzstoffe in der Rohmischung von minderwertigem Zement 2-4% oder Kalk 5-7%. Es sollte berücksichtigt werden, dass die Verwendung von minderwertigem Zement bei der Zugabe von Gemischen aus wirtschaftlichen und technologischen Gründen gerechtfertigt ist.
Bei Verwendung von Zement der Sorte M300 und darüber ist es wünschenswert, die Marke auf M150 und niedriger zu reduzieren, indem man sie mit Schlackenstaub, Ascheasche oder Sand verdünnt, die gleichmäßig in der Mischung verteilt sind. Schlackenstaub ist besser von Elektrofiltern zu nehmen - er hat kleine Bindungseigenschaften und kann Zement vollständig ersetzen; während es genug ist, es 2-3 mal mehr als der minderwertige Zement zu verdünnen.

Vorhandensein von Wasser. Bei der Direktverpressung sollte die zubereitete Mischung trotz ihrer Zusammensetzung einen Feuchtigkeitsgehalt von 6-8% aufweisen (der komprimierte Klumpen in der Faust wird nicht verschmutzt und bröckelt nicht). Bei hoher Feuchtigkeit wird die Mischung mit einem Trockner der gleichen Zusammensetzung gemischt, gefolgt von Rühren, bis sie einheitlich ist. Wasser wird nicht hinzugefügt: Die Feuchtigkeit ist in Lehm und Erde ausreichend. Samannye blockiert. Sie werden ähnlich wie gemahlen vorbereitet und es können alle Empfehlungen zur Herstellung von Thermoblöcken verwendet werden, insbesondere für die Verwendung von Zement- oder Kalkadditiven. Der Unterschied zu Terrablocks liegt nur in der Zusammensetzung der Ausgangsmischung. Saman wird aus Ton, Sand mit einer Beimischung von Faserzusätzen (Strohspreu, Lagerfeuer, Moos, Späne, Schilf, usw.) hergestellt.
Die Zusammensetzung des Lehms hängt vom Fettton ab: 1-2 Teile sehr fettiger Ton - 1 Teil Sand und 11-14 kg Faserzusätze. Korrektur des Fettgehaltes kann vorgenommen werden und durch Veränderung der Sandmenge. Für die Herstellung von Adobe mischen Sie den Ton zuerst mit Sand, bis eine homogene Masse entsteht. Das Strohbock ist mit Wasser vorgenetzt. Wenn man es der Masse hinzufügt, ist alles gründlich gemischt.
Die Qualität des Tons wird erhöht, wenn er im Herbst geerntet und an einem freien Ort mit einem bis zu 1 m hohen Schacht platziert wird, der im Herbst mit Wasser gesättigt ist und im Winter anschwillt und aufplatzt. Frisch Ton hat auch gute Eigenschaften. Um den Ton für die zukünftige Nutzung zu ernten, nicht austrocknen, es ist besser, mit Schilf oder anderen Matten oder Strohhalmen zu bedecken, gelegentlich Matten mit Wasser zu gießen. "Saman-Sandwich" und "Terra-Sandwich". Sie unterscheiden sich von herkömmlichen Blöcken dadurch, dass sie eine schützende Deckschicht mit größerer mechanischer Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit als die Hauptschicht aufweisen. Eine Schutzschicht mit Zusätzen von färbenden Füllstoffen kann auch eine hohe dekorative Qualität aufweisen: Es ist möglich, Blöcke mit einer Schutzschicht aller erforderlichen Farben zu erhalten. Auf der Schutzschicht kann Technik aufgetragen und Ornamente gedruckt werden. Mauerwerk aus farbigen Blöcken und Blöcken mit gedruckten Ornamenten schafft eine einzigartige Färbung des Gebäudes.

Ausrüstung für Direktpressen - Mini-Presse (Abbildung 1).

Seine Hauptknoten sind: M - Matrix - fester Teil; ist eine Metallbox ohne Boden und Deckel; P - stanzbeweglicher Boden der Form; das Bewegen des Stempels nach oben oder unten wird vom Bediener gesteuert; der Stempel überträgt die Kompressionskraft auf das Gemisch; K - abnehmbarer Bezug; Bedecken die Matrix von oben, kann es durch Verriegelungen fixiert werden.

In Abb. Fig. 2 zeigt die Abfolge der Vorgänge zum Bilden von Blöcken "Saman-Sandwich" und "Terra-Sandwich".
In der Anfangsposition ist die Matrix offen (die Abdeckung ist entfernt) und der Stempel befindet sich in der niedrigsten Position.

Das Stapeln des Stempels erfolgt (zum Drucken, siehe Abbildung 2, a), der aus Blattgummi der erforderlichen Dicke (3 - 5 mm) besteht; ungefähre Typen des Gesenkmusters sind in Abb. 3.

Eine Zement-Sand- oder Kalk-Sand-Mischung einer Schutzschicht mit einem Volumen von bis zu 2,0 Litern wird mit einem Holzspatel gleichmäßig mit einer Schichtdicke von 1,5-2,0 cm über den ganzen Boden und etwas größer an den Ecken verlegt und eingeebnet (Abb. 2.6).
Die Hauptmasse (Boden oder Lehm) wird auf die geformte Schicht gelegt, die sich über die gesamte Fläche und besonders vorsichtig in den Ecken verformt (Abb. 2, c). Nachdem Sie das Volumen der Matrix gefüllt haben, schließen Sie den Deckel, der mit Hilfe von Druckknöpfen fixiert wird (Abb. 2, d). Der Stempel wird in seine obere Position angehoben (Abb. 2, d). Die Mischung wird auf den Enddruck komprimiert (bis zum Maximum, das durch die Presskraft entwickelt wird).
Der Stempel fällt leicht ab (Abb. 2, e). Der Deckel ist nicht fixiert und entfernt.
Der Stempel steigt in die höchste Position (Abbildung 2, g). Gleichzeitig steigt der fertige, gegossene Fassaden- oder Wandstein nach oben. Der fertige Block, der auf dem Stempel liegt, wird umschlossen und dann von den rechten und linken Klemmplatten P1 und P2 zusammengezogen (2, 3 und 4, a). eine Palette zum Entfernen und Tragen von Fliesen, die mit einer Hand zusammengedrückt werden (die Bürste bedeckt die Teile der PZ und P4 der Palette). In dieser Form kann das Gerät über weite Strecken zum Ort der Trocknung, Lagerung oder des Mauerwerks transportiert werden.
Die Palette gibt den fertigen Block frei, wenn die Klemmplatten auseinander gezogen werden (wenn Sie das Teil P4 vom Teil der Palette FR ziehen).
Gummistempel-Dichtungen (siehe Abbildung 3), wenn Sie eine große Serie der gleichen Art von Blöcken machen möchten, können Sie den Stempel auf den Kleber "Moment" oder ähnliches kleben. Wenn der Stempel ein komplexes Muster mit kleinen Details ist, werden diese Details in der Größe des Lochers auf das ganze Blatt geklebt. Um das Entfernen des fertigen Produkts zu erleichtern, müssen die Gummiteile des Stempels Schrägen aufweisen (die Kanten der Gummiteile sind mit Schrägen ausgeschnitten). Eine Schmierung der Werkzeuge ist nicht erforderlich. Wenn die Gummistempel (Dichtungen) am Produkt haften, weist dies darauf hin, dass das Ausgangsmaterial einen erhöhten Feuchtigkeitsgehalt aufweist.

Bei der Herstellung von einfachen Blöcken können die Vorgänge a und b (siehe 4) fehlen. Bei der Herstellung von feineren Gegenständen wie Schindeln auf dem Stempel wird der Liner zuerst mit einer Stempeldichtung der erforderlichen Dicke (Stangengröße 200 × 400 × 90 mm) gelegt. An der Abdeckung ist kein umgekehrter Stempel angebracht. Das Produkt wird mit dem Liner herausgenommen, es wird übertragen, und nach dem Ablegen auf dem "Reifen" kann der Liner erneut verwendet werden.

Verbesserte schützende Schicht der dekorativen Schicht.
Facing Blöcke können direkt bei der Bildung Blöcke mit keramischen Fliesen und glasierten Fliesen oder ihre Stücke, Glasstücke, Marmor, Granit, Metall oder Kunststoff. Für eine starke Verbindung des Mosaiks mit der Basisschicht verwenden Sie eine Zement-Sand-Mischung als Zwischenschicht oder als Hauptmasse. Farbige Schutzschichten werden am besten auf der Basis von farbigen Zementen oder mit dem Zusatz von Farbstoffen hergestellt, die nicht dazu neigen, sich mit Wasser auszuwaschen und in der Sonne zu verblassen. Kalk-Sand-Gemisch sollte ohne Farbstoffe verwendet werden, da Kalk in der Regel Farbstoffe zersetzt.
Einen Eckblock erhalten (mit zwei schützenden Seiten, entworfen für das Verlegen von Ecken, Fenster- und Türöffnungen). Nach dem Ablegen der Schutzschicht in der Stempelebene wird die Seitenwand der Matrize mit einem Backblech (Bild 4.6) mit einer Schutzmischung (von Hand) angedrückt und nach dem Verlegen der Grundbodenmischung und dem Verschließen wird das Backblech entfernt und der Deckel montiert. Operationen 2 und 2, k sind zwischen 2.6 und 2 eingeschlossen (siehe Abbildung 2). Die vorgeschlagene Technologie für die Herstellung von Blöcken und Fliesen ist sehr flexibel und eröffnet große Möglichkeiten für Kreativität bei der Herstellung und ermöglicht es Ihnen, mit den billigsten Mitteln eine große Vielfalt an Außen- und Innendekorationen zu erhalten.

2. Herstellung von Ziegeln und Blöcken durch Extrusion (Stanzen)

Pressen (Extrusion) ist ein Verfahren zum Herstellen von Ziegeln und Blöcken durch Drücken der Masse durch einen Teil der Presse - ein Extrusionsgitter.
Die Zusammensetzung der Mischungen, die für die Herstellung von Ziegeln und Blöcken durch Extrusion verwendet werden können, ist die gleiche wie für die direkte Kompressionsmethode, aber es ist besser, sie praktisch unter Berücksichtigung der Eigenschaften lokaler Naturmaterialien zu erarbeiten. Abmessungen von Additiven (schief oder faserig) können nur die Qualität des Schnittes beeinflussen, wenn ein fertiges Produkt in die Größe geschnitten wird. (Es ist wünschenswert, dass sie weniger als 8 mm sind). Bei der Herstellung von Hohlziegeln ist es möglich, anstelle von Kleinkies Siebungen (bis 5 mm) zu verwenden. Wenn sie (extrudiert) gepresst wird, wird die Direktpresspresse als ein Einzug verwendet. Mit seinem Schlag nimmt er das vorbereitete Gemisch aus dem Bunker und schiebt es durch einen vom Extruderkörper gebildeten Extrusionsrost von außen und die Porenbildner hinein. Wenn die Porenbildner passieren, wird die Mischung entlang des Abschnitts verdichtet und in Form eines Stabes mit einem Abschnitt von 120 × 250 mm (für einen Ziegelstein) oder 200 × 200 mm (für Blöcke) auf einem Tisch von Fertigprodukten ausgequetscht.
Die Trennung eines Stückes des Holzes der notwendigen Umfänge (für den Ziegel - 90 mm, und für die Blöcke -400 mm) wird von der Schneidevorrichtung erzeugt. Die Abmessungen der geschnittenen Teile können in jedem gewünschten Bereich geändert werden. Je kleiner die Rohstoffe (Schotter, organische Zusätze), desto glatter die Schnittkante.
Bei der Verwendung als Schleusen bei der Pfahlerlegung können Blöcke erhalten werden, mit denen ein Mauerwerk ohne Verwendung von Lösungen, das sogenannte "trockene" Mauerwerk (Abbildung 5), oder mit "Leimen" - Lösungen mit dem Verhältnis "Zement: Sand" hergestellt werden kann. 2, cremiger Zustand, die mit einem Spachtel mit einer Schicht von 1-2 mm dick aufgetragen oder eingetaucht werden. Da die Grundmaße der Blöcke ausreichend streng eingehalten werden, kann das Mauerverfahren aus den Pfahlblöcken von jedem Laien schnell bewältigt werden (die korrekte Anordnung der Blöcke zueinander wird durch das "Nut-Kamm" -Schloss erleichtert). Ein Beispiel für ein solches trockenes Mauerwerk ist in Abb. 5.

Ein weiterer Vorteil der Presse ist die Möglichkeit, sie als Blechmischer zu verwenden. Da der ursprüngliche Ton große Stücke haben kann, können sie in kleinere Stücke zerlegt werden, aber "um eine homogene Zusammensetzung des Gemisches zu erhalten, muss es (als Mehlteig) püriert werden. Dieser Effekt kann erreicht werden, wenn das Gitter am Ausgang des Extruders angebracht wird (siehe Abbildung 20). von Artikel 3, ein Blatt von 8 mm mit Löchern von 0 8 mm im gesamten Abschnitt (wie in einem Fleischwolf) und durch sie Stücke aus Ton (wo Sie sofort hinzufügen können Zusatzstoffe: Sand, Ton).

3. Herstellung von Ziegeln durch Brennen

Bestimmung der Zusammensetzung von Ton. Die Überprüfung des Tons auf Eignung für die Herstellung von Ziegeln ist wie folgt.
Zuerst wird der Ton getrocknet und dann verrieben. Das Pulver wird in ein transparentes Glasgefäß (ein Becherglas oder nur ein Glasgefäß) gegossen, in Wasser gegossen und gut vermischt. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).