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Selbst gemachter Ziegelstein

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Selbst gemachter Ziegelstein


In der ländlichen Baubranche werden heute die Teile aus Stahlbeton recht erfolgreich eingesetzt, die im Wesentlichen unverdient vergessen, aber seit undenklichen Zeiten mit heimischen Materialien verwendet wurden. Aber aus lokalen Materialien im Dorf errichtet, und jetzt errichten solide, schöne, warme, langlebige und absolut umweltfreundliche Häuser und andere Gebäude.
Dieser Abschnitt der Zeitschrift enthält altbekannte und bewährte Methoden zur Herstellung von Baumaterialien in Kombination mit neuen Techniken, Technologien und Geräten. Diese Kombination ermöglicht die Verbesserung der Qualität von selbstgebauten Baumaterialien sowie die Mechanisierung ihrer Produktion, wodurch sie erschwinglicher und billiger werden.
Diese Empfehlungen richten sich an Personen, die Schwierigkeiten mit Baumaterialien für ihre eigenen Bedürfnisse beim Bau eines Hauses, einer Datscha, einer Garage, sowie anderer landwirtschaftlicher Betriebe, Einzel-, Familien- oder Kollektivgebäude haben, sowie für Kleinunternehmer, die beabsichtigen, Bau oder Produktion zu betreiben. Baumaterialien. (Entwicklungen von VN Rudanovsky).

1. Direktes nicht brennendes Pressen

Das direkte, nicht brennende Pressen von Ziegeln, Fliesen und Bausteinen ist eine umweltfreundliche Produktion. Auf diese Weise ist es möglich, Baumaterialien für verschiedene Zwecke zu erhalten: Baustein, Ziegel, Straßenstein (Pflastersteine), Fliesen, Verkleidungen und Pflasterplatten.
Die Qualität der Produkte hängt nur von der Qualität des Stempels und der Matrize ab: Die Oberfläche kann glänzend und fest sein - je nach Menge und Qualität des Bindemittels, das in die Mischung eingebracht wird, bis zu 600 kg / cm2.
Die Gewinnung von Materialien mit höherer Festigkeit wird hier wegen ihrer Unwirtschaftlichkeit und Komplexität der Produktionstechnik nicht berücksichtigt. Beim Bau ein- und zweigeschossiger Gebäude und Konstruktionen ist die Festigkeit von MZO-Ziegel ausreichend. Berechnungen zeigen, dass die M20-Marke den Mauerpfosten (theoretisch) bis zu 80 m hoch halten sollte, aber unter Berücksichtigung der Heterogenität der Mauerwerksstärke, -stabilität und des Sicherheitsfaktors ist es sicher, Gebäude mit einer Dicke von 45 cm bis zu zwei Stockwerke zu bauen. dreistöckige Gebäude ist es notwendig, die Dicke der Wände des ersten Stocks auf 66 cm zu erhöhen.
Die Bedingung der direkten nicht brennenden Kompression von Bauprodukten ist eine minimale Menge an Feuchtigkeit und eine große vorläufige Reduktion.
Vollständige natürliche Trocknung endet in einer Woche. Mit der minimalen Menge an Feuchtigkeit in der Mischung, unter Verwendung von Zementbindemittel und einer Vorreduktion auf 5 kg / cm², können die fertigen Produkte sich selbst erwärmen, was zu einer intensiveren Trocknung führt, und innerhalb eines Tages reift das Produkt zur Verwendung im Mauerwerk. Der Verbrauch von zementartigen Materialien (Zement, Kalk) bei der Herstellung von Baumaterialien durch direkte Kompression eines halbtrockenen Gemisches ist halb so hoch wie beim Vibrationsformen, und in den meisten Fällen kann auf diese verzichtet werden. (Beim Rütteln muss die Betonmischung ausreichend Wasser enthalten, da sonst die Mobilität nicht ausreicht.) Eine zu große Wassermenge verringert jedoch die Endfestigkeit der Produkte.

Bei Verwendung von Zement als Bindemittel sind zwei Arten von Blöcken bekannt:
1. Betonprodukte. Sie können auf die Empfehlung von Interbok, die mit ihrer "Trockenkupplung" populär geworden ist, nach dem wirtschaftlichsten (etwa dem Verhältnis von Zement) Rezept für Direktpressung hergestellt werden. Mischen Sie dazu 10 Stück kleinen Kies, 6 Teile Sand und 1 Teil Zement M400. Solche Produkte werden bereit sein, in einer Tagtrocknung bei einer positiven Temperatur zu liegen. Stärke - 30 kg / cm². Sie können im Null-Zyklus eingesetzt werden: für Fundamente, Keller, Straßen, Bordsteine ​​usw.
2. Zement-Sand-Fliesen (Block). Es kann durch Mischen von 10 Teilen Sand und 1 -3 Teilen Zement hergestellt werden.
Die Zementmenge (es wird von der Marke "M300 - M400" genommen) hängt nur von der erforderlichen Endfestigkeit und der Marke ab.
Für die Herstellung einer Schutzschicht ist es wünschenswert, das Verhältnis von 10: 2 einzuhalten.
Unzementierte Erdblöcke (Terrablocks). Sie werden aus Böden mit einem Tongehalt von nicht mehr als 10-15% hergestellt.
Ungeeignet für die Herstellung von Terrakotta-Vegetationsschichten und verschlammten Böden.
Bei der Verwendung von magerem (mit einem geringen Gehalt an Ton) Erde in ihnen fügen Sie Ton hinzu.
Die vorbereitete Mischung sollte eine solche Feuchtigkeit haben, so dass die Handvoll der Mischung, in einer Faust zusammengedrückt, in einen Ball greifen würde, aber die Hände nicht verderben würde. Bei der Verwendung von fettigem (mit einem großen Tongehalt) Boden in ihnen Sand, Asche, Schlacke hinzufügen.

Die Eignung des verwendeten Bodens wird auf verschiedene Weise bestimmt. Wenn zum Beispiel Hänge und Grabenwände oder tiefe Gleise auf nicht mit Gras bewachsenen Feldwegen nicht zerbröckeln, eignet sich ein solcher Boden zum Aufstellen von Wänden oder zum Herstellen von Wandblöcken. Wenn die Fußgängerwege nicht durch Regen weggespült werden oder die Erdklumpen nicht auf der Schaufel zerfallen, zeigt dies die Eignung des Bodens an.

Boden kann getestet werden und so. Nehmen Sie einen Eimer ohne Boden, setzen Sie ihn auf einen ebenen Boden oder ein festes Futter. In den Eimer die Bodenschichten von 10 - 12 cm gießen, und jede Schicht wird gerammt, bis der Stampfer zurückprallt. Füllt man den Eimer auf diese Weise mit Erde, wird er angehoben und auf ein flaches Brett gekippt. Der so entstandene Kegel ist 8 bis 12 Tage vor Regen, Wind und Sonne geschützt. Wenn danach der Kegel, der aus Meterhöhe fällt, nicht bricht, deutet dies auf eine hohe Qualität des Bodens hin. Die Bildung von Rissen deutet darauf hin, dass der Boden fettig ist. Wenn der Block bröckelt - der Boden ist dünn. Keine Sorge - alles lässt sich leicht anpassen. Um den Boden zu mähen, fügen Sie dürr oder Sand, Asche, Schlacke, Feuer, Strohchips, Späne, Schilf und Kleinigkeit hinzu. Fügen Sie dem mageren Grundlehm hinzu. Eine kleine Menge an kleinen Steinen, Schotter und organischen Verunreinigungen (bis zu 30%) beeinträchtigt die Qualität der Blöcke nicht. Um den Boden zu erleichtern und seine Wärmeleitfähigkeit zu verringern, können Sie eine Heizung - faserige Zusätze hinzufügen.

Es ist auch möglich, lössartige Böden zu verwenden, aber notwendigerweise bis zu 40% feine Schlacke oder bis zu 15% Kalk-Kalk zuzusetzen (es sollte beachtet werden, dass bei Zugabe von Kalk die Anfangsfestigkeit des Materials nach 20-30 Jahren von 15 auf 100-120 kg / cm2 steigt). .. Terrabobs, die gemäß den obigen Empfehlungen hergestellt wurden, sollten einer natürlichen Trocknung unterzogen werden. Nach zwei Wochen des Trocknens beträgt ihre Festigkeit mehr als 15 bis 20 kg / cm², aber die Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit bleibt erhalten. Solche Blöcke sind besser in Partitionen zu verwenden.
Um die Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit zu erhöhen, können Zusatzstoffe in die Rohmischung eingebracht werden: 3-8% minderwertiger Zement oder 15-20% Kalkstreu oder 70-90% kg / m3 Torfspäne pro 1 m3 Boden. Torfkrume erhöht die Feuchtigkeitsbeständigkeit um das 10-fache, während die Festigkeit der Blöcke nicht abnimmt. Die Zugabe von Zement zu der Mischung kann einen Festigkeitsgewinn von dreimal auf einmal ergeben. Bei der Zugabe von Zement sollte die Grundmasse spätestens eine Stunde nach der Herstellung verwendet werden.

Die besten Ergebnisse (bei der Einsparung von Bindemitteln) bei der direkten Komprimierung sind Zusätze in der Rohmischung aus minderwertigem Zement 2-4% oder Kalk 5-7%. Es sollte beachtet werden, dass die Verwendung von Zement minderer Qualität bei der Zugabe von Gemischen aus wirtschaftlichen und technologischen Gründen gerechtfertigt ist.
Bei der Verwendung von Zement der Klasse M300 und höher ist es wünschenswert, seine Marke auf M150 zu reduzieren und durch Verdünnen mit Schlackestaub, Ascheasche oder Sand, die gleichmäßig in der Mischung verteilt sind, zu verringern. Schlackestaub ist besser von elektrostatischen Abscheidern zu nehmen - er hat kleine Bindungseigenschaften und kann Zement vollständig ersetzen; während es genügt, es in 2-3 mal mehr als minderwertiger Zement zu verdünnen.

Anwesenheit von Wasser. Bei der Direktverpreßtechnologie sollte die hergestellte Mischung trotz ihrer Zusammensetzung einen Feuchtigkeitsgehalt von 6-8% haben (der zusammengedrückte Klumpen in der Faust verschmutzt nicht und zerbröselt nicht). Bei hoher Feuchtigkeit wird das Gemisch mit einem Trockner der gleichen Zusammensetzung gemischt, gefolgt von Rühren, bis es gleichförmig ist. Wasser wird nicht hinzugefügt: Die Feuchtigkeit ist in Ton und Erde ausreichend. Samannye blockiert. Sie werden in ähnlicher Weise wie gemahlene vorbereitet und alle Empfehlungen bezüglich der Herstellung von Thermoblocks können verwendet werden, insbesondere für die Verwendung von Zement oder Kalkzusätzen. Der Unterschied zu Terrablocks besteht nur in der Zusammensetzung der Ausgangsmischung. Saman wird aus Ton, Sand mit einer Beimischung von Faseradditiven (Strohspreu, Feuer, Moos, Späne, Schilf, usw.) hergestellt.
Die Zusammensetzung der Lehmziegel hängt vom Fetalton ab: 1-2 Teile sehr fetten Lehm - 1 Teil Sand und 11-14 kg faserige Zusätze. Eine Korrektur des Fettgehaltes kann durchgeführt werden und durch Ändern der Sandmenge. Für die Herstellung von Adobe, mischen Sie zuerst den Ton mit Sand, bis eine homogene Masse erhalten wird. Das Strohhut ist mit Wasser vorbefeuchtet. Wenn man es der Masse hinzufügt, wird alles gründlich gemischt.
Die Qualität des Lehms wird erhöht, wenn er im Herbst geerntet und an einem freien Platz mit einem bis zu 1 m hohen Schacht platziert wird.Nachdem er im Herbst mit Wasser gesättigt wurde, gefriert der Lehm, quillt und platzt im Winter. Frischton hat auch gute Qualitäten. Lehm, der für die spätere Verwendung geerntet wird, darf nicht austrocknen, es ist besser, mit Schilf oder anderen Matten oder Stroh zu bedecken und gelegentlich Matten mit Wasser zu gießen. "Saman-Sandwich" und "Terra-Sandwich". Sie unterscheiden sich von herkömmlichen Blöcken darin, dass sie eine schützende Deckschicht mit größerer mechanischer Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit als die Hauptschicht haben. Eine Schutzschicht mit Zusätzen von färbenden Füllstoffen kann auch hohe dekorative Eigenschaften aufweisen: Es ist möglich, Blöcke mit einer Schutzschicht in allen notwendigen Farben zu erhalten. Auf der Schutzschicht können Drucktechniken aufgebracht und Ornamente angebracht werden. Mauerwerk aus farbigen Blöcken und Blöcken mit gedruckten Ornamenten schafft eine einzigartige Farbgebung des Gebäudes.

Ausrüstung für direktes Pressen - Mini-Presse (Abbildung 1).

Seine Hauptknoten sind: M - Matrix - fester Teil; ist eine Metallbox ohne Boden und Deckel; P - Stempelbeweglicher Boden der Form; das Bewegen des Stempels nach oben oder unten wird vom Bediener gesteuert; der Stempel überträgt die Kompressionskraft auf die Mischung; K - abnehmbare Abdeckung; die Matrix von oben bedeckend, kann sie durch Zwischenspeicher fixiert werden.

In Abb. Fig. 2 zeigt die Reihenfolge der Arbeitsschritte des Bildens von Blöcken "Saman-Sandwich" und "Terra-Sandwich".
In der Ausgangsposition ist die Matrix geöffnet (die Abdeckung ist entfernt) und der Stempel befindet sich in der untersten Position.

Das Stapeln des Stempels erfolgt (zum Drucken, siehe Fig. 2, a), der aus Gummiplatten der erforderlichen Dicke (3 bis 5 mm) hergestellt ist; Näherungsformen des Gesenkmusters sind in Abb. 3.

Ein Zement-Sand- oder Kalk-Sand-Gemisch einer Schutzschicht mit einem Volumen von bis zu 2,0 l wird mit einem Holzspatel gleichmäßig mit einer Dicke von 1,5-2,0 cm entlang des gesamten Bodens und etwas größer an den Ecken verlegt (Abb. 2.6).
Die Hauptmasse (Boden oder Lehmziegel) wird auf die geformte Schicht gelegt, die ganzflächig und besonders sorgfältig in den Ecken verformt wird (Abb. 2, c). Schließen Sie nach dem Befüllen des Volumens der Matrize den Deckel, der mit Hilfe von Druckknöpfen fixiert wird (Abb. 2, d). Der Stempel wird in seine obere Position angehoben (Abb. 2, d). Die Mischung wird auf den Enddruck (bis zum Maximum, das durch die Presskraft entwickelt wird) komprimiert.
Der Stempel fällt leicht ab (Abb. 2, e). Der Deckel ist nicht fixiert und entfernt.
Der Stempel steigt auf die höchste Position (Abbildung 2, g). Gleichzeitig steigt der fertige Form- oder Wandblock nach oben. Der auf dem Stempel liegende fertige Block wird eingeschlossen und dann von den rechten und linken Klemmplatten P1 und P2 zusammengezogen (Fig. 2, 3 und 4, a). eine Palette zum Entfernen und Tragen von Fliesen, die mit einer Hand zusammengedrückt werden (die Bürste bedeckt die Teile der PZ und P4 der Palette). In dieser Form kann das Gerät über weite Distanzen zum Ort der Trocknung, Lagerung oder des Mauerwerks transportiert werden.
Die Palette gibt den fertigen Block frei, wenn die Klemmplatten auseinandergezogen werden (wenn Sie den Teil P4 von dem Teil der Palette FR ziehen).
Gummistempel-Siegel (siehe Abbildung 3), wenn Sie eine große Serie der gleichen Art von Blöcken herstellen möchten, können Sie den Stempel auf den Kleber "Moment" oder ähnliches kleben. Wenn der Stempel ein komplexes Muster mit kleinen Details ist, werden diese Details in der Größe des Stempels auf das gesamte Blatt geklebt. Um das Entfernen des fertigen Produkts zu erleichtern, müssen die Gummiteile des Stempels geneigt sein (die Kanten der Gummiteile sind mit Schrägen ausgeschnitten). Schmierung von Stempeln ist nicht erforderlich. Wenn die Gummistempel (Dichtungen) an dem Produkt haften, zeigt dies an, dass das Ausgangsmaterial einen erhöhten Feuchtigkeitsgehalt aufweist.

Bei der Herstellung von einfachen Blöcken können die Operationen a und b (siehe Fig. 4) fehlen. Bei der Herstellung von feineren Artikeln wie Schindeln auf dem Stempel wird der Liner zunächst mit einer Stempeldichtung der gewünschten Dicke (Stangengröße 200x400x90 mm) verlegt. Es ist kein umgekehrter Stempel an der Abdeckung angebracht. Das Produkt wird mit dem Liner herausgenommen, es wird transferiert, und nach der Verlegung auf der "Reifung" kann der Liner wiederverwendet werden.

Verbesserte dekorative Schutzschicht.
Verkleidungsblöcke können direkt beim Formen von Blöcken mit Keramikfliesen und glasierten Fliesen oder ihren Stücken, Stücken von Glas, Marmor, Granit, Metall oder Kunststoff hergestellt werden. Verwenden Sie für eine starke Verbindung des Mosaiks mit der Basisschicht eine Zement-Sand-Mischung als Zwischenschicht oder als Hauptmasse. Farbige Schutzschichten werden am besten auf der Basis von farbigen Zementen oder unter Zusatz von Farbstoffen, die nicht mit Wasser ausgewaschen werden und in der Sonne verblassen, hergestellt. Kalk-Sand-Mischung sollte ohne Farbstoffe verwendet werden, da Kalk in der Regel Farbstoffe zersetzt.
Erhalten eines Eckblocks (mit zwei Schutzseiten, entworfen für das Legen von Ecken, Fenster- und Türöffnungen). Nach dem Verlegen der Schutzschicht in der Ebene des Stempels wird die Seitenwand der Matrize (von Hand) mit einem Backblech (Bild 4.6) mit einer Schutzmischung verpreßt und nach dem Verlegen und Versiegeln der Grundbodenmischung das Backblech entfernt und der Deckel montiert. Die Operationen 2 und 2, k sind zwischen 2,6 und 2 enthalten (siehe 2). Die vorgeschlagene Technologie zur Herstellung von Blöcken und Fliesen ist sehr flexibel und eröffnet große Möglichkeiten für Kreativität bei ihrer Herstellung.Sie ermöglicht es, eine große Vielfalt von Außen- und Innenverzierungen mit den billigsten Mitteln zu erhalten.

2. Herstellung von Ziegeln und Blöcken durch Extrusion (Stanzen)

Das Pressen (Strangpressen) ist ein Verfahren zur Herstellung von Ziegeln und Blöcken, indem die Masse durch einen Teil der Presse - ein Extrusionsgitter - gedrückt wird.
Die Zusammensetzung der Mischungen, die für die Herstellung von Ziegeln und Blöcken durch Extrusion verwendet werden können, ist die gleiche wie bei der direkten Kompressionsmethode, aber es ist besser, sie unter Berücksichtigung der Eigenschaften von lokalen natürlichen Materialien zu bearbeiten. Die Größe der Zusätze (gekrümmt oder faserig) kann sich nur auf die Qualität des Schnitts auswirken, wenn ein fertiges Produkt zurechtgeschnitten wird. (Es ist wünschenswert, dass sie weniger als 8 mm sind). Bei der Herstellung von Hohlziegeln ist es möglich, anstelle von kleinem Kies eine Siebung (bis zu 5 mm) zu verwenden. Beim Pressen (extrudiert) wird die Direktkompressionspresse als Zubringer verwendet. Mit seinem Stempel nimmt er die vorbereitete Mischung aus dem Bunker und schiebt sie durch ein Extrusionsgitter, das durch den Extruderkörper von außen und die darin enthaltenen hohlraumbildenden Mittel gebildet wird. Wenn die Hohlkörper durchlaufen, wird die Mischung entlang der Sektion verdichtet und in Form einer Stange mit einem Querschnitt von 120 × 250 mm (für einen Stein) oder 200 × 200 mm (für Blöcke) auf einem Tisch von Fertigprodukten ausgepreßt.
Die Trennung eines Holzstücks in den erforderlichen Größen (für einen Ziegel - 90 mm und für Blöcke - 400 mm) wird durch eine Schneidevorrichtung erzeugt. Die Abmessungen der geschnittenen Stücke können in jedem gewünschten Bereich geändert werden. Je kleiner die Rohstoffe (Schotter, organische Zusätze), desto glatter der Schnitt.
Bei Verwendung als Schlösser bei der Verlegung von Pfahlformern können Blöcke erhalten werden, mit denen es möglich ist, ein Mauerwerk ohne Lösungen herzustellen, das sogenannte "trockene" Mauerwerk (Bild 5), oder mit "Klebstoffen" - Lösungen mit dem Verhältnis "Zement: Sand". 2, cremiger Zustand, die durch einen Spachtel mit einer Schicht von 1-2 mm Dicke aufgetragen oder eingetaucht werden. Da die Grundabmessungen der Blöcke ausreichend streng eingehalten werden, kann das Mauerwerkverfahren von den Pfahlblockblöcken schnell von jedem Laien bewältigt werden (die korrekte Anordnung der Blöcke wird durch das "Nut-Kamm" -Schloss erleichtert). Ein Beispiel für ein solches trockenes Mauerwerk ist in Abb. 5.

Ein weiterer Vorteil der Presse ist die Möglichkeit, sie als Zinnmischer zu verwenden. Da der ursprüngliche Ton große Stücke haben kann, können sie in kleinere Stücke zerbrochen werden, aber "um eine homogene Zusammensetzung des Gemisches zu erhalten, muss es zerkleinert werden (als Mehlteig). Dieser Effekt kann erreicht werden, wenn das Gitter am Ausgang des Extruders platziert wird (siehe 20). von Artikel 3, ein Blatt von 8 mm mit Löchern von 0 8 mm im gesamten Abschnitt (wie in einem Fleischwolf) und durchlaufen es Stücke von Ton (und Sie können sofort Additive hinzufügen: Sand, Ton).

3. Ziegel durch Brennen herstellen

Bestimmung der Tonzusammensetzung Die Prüfung des Tons auf seine Eignung für die Herstellung von Ziegeln ist wie folgt.
Zuerst wird der Ton getrocknet und dann verrieben. Das Pulver wird in ein transparentes Glasgefäß (ein Becherglas oder nur ein Glasgefäß) gegossen, in Wasser gegossen und gut gemischt. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).