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ZUBEHÖR UND TECHNOLOGIE DER CHROMHERSTELLUNG

Eine Sammlung von Methoden, um Technologie-Geheimnisse für alle Gelegenheiten zu schaffen

Glossar der Begriffe

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Siehe auch:

Die Verchromung, eine der für Autofahrer praktischen Beschichtungen, ist eines der arbeitsintensivsten Verfahren der Elektroplattierung. Besondere Sorgfalt ist auch erforderlich, um die Reinheit wie bei der Herstellung des Elektrolyten sowie der Stoffe, aus denen sich seine Zusammensetzung zusammensetzt, zu erhalten. Das verwendete Wasser ist destilliert oder (nur als letztes Mittel!) Gründlich gekocht.

Bad machen

Der Unterricht in Modellgalvanik beginnt mit der Herstellung eines Bades: Wählen Sie zunächst eine 10-Liter- Pfanne und ein 3-Liter-Glas. Es ist besser, keine kleineren Behälter zu verwenden - dies kann die Einstellung der Prozessparameter erschweren. Selbstverständlich reicht dies auch bei den angegebenen Werten der Badkapazität nur für die Verchromung von 6-8 Zylinderlaufbuchsen aus. Nachdem Sie die Karosserie aus 1-1,5 mm starkem Sperrholz geklebt haben, setzen Sie die Badewanne wie in der Abbildung gezeigt zusammen und bedecken Sie sie mit einem Sperrholzring. Arbeiten Sie am Badezimmerende, indem Sie den Pfannendeckel drehen und die Heizelemente des Kontaktthermometers darauf installieren. Heute - elektrische Ausrüstung. Zur Versorgung des Bades können Sie jede Feder mit konstantem Strom und einem am Ausgang angeschlossenen Elektrolytkondensator 80.000 Mikrofarad x 25 V verwenden. Die Zuleitungen müssen einen Querschnitt von mindestens 2,5 mm 2 haben . Der Stromregler, der den Spannungsregler ersetzt, kann durch einen Sektions-Rheostat gewartet werden. Es ist in Reihe mit einem Galvanisierbad verbunden und besteht aus parallelen Abschnitten, die durch einpolige Messerschalter verbunden sind. Jeder nachfolgende hat doppelt so viel Widerstand wie der vorherige. Die Anzahl solcher Abschnitte beträgt 7-8 . Installieren Sie an der Vorderseite der Lithium-Einheit zwei 15-A- Buchsen, eine mit normaler Polarität und eine mit umgekehrter Polarität. Auf diese Weise können Sie das Anodenfinish des Teils schnell durchführen und mit einer einfachen Neuanordnung des Steckers auch auf Verchromen umstellen. Buchsen mit drei Ausgängen, um die Polarität nicht zu verwechseln (natürlich sind nur ein paar Buchsen angeschlossen). Um eine konstante Temperatur des Elektrolyten aufrechtzuerhalten, ist das Bad mit einem Kontaktthermometer ausgestattet. Er kann die Arbeit der Heizelemente aufgrund der beeindruckenden Ströme nicht direkt verwalten, daher müssen Sie ein einfaches Gerät zusammenbauen, dessen Schaltung in den Abbildungen dargestellt ist.

Installation für Verchromungsprodukte.

Thermostatdetails: Transistoren VT1 - ( MP13 - MP16 , MP39-MP42) ; VT2213-217 (P213-P217) mit beliebigen Buchstabenbezeichnungen; Widerstände - ( MLT-0,25) ; Diode - (D226, D202-D205) ; Relais - (TKE 52 PODG oder OKN-Pass RF4.530.810) .

Einstellung des Temperaturreglers: Wenn beim Kurzschließen der Punkte 1-2 die Rübe nicht funktioniert, wird auch der Kollektor VT1 mit dem Emitter verbunden. Das Einschalten des Relais zeigt eine Fehlfunktion oder eine geringe Verstärkung von VT1 an . Andernfalls ist der Transistor VT2 fehlerhaft oder hat nicht genügend Verstärkung. Nachdem Sie auch das Bad zusammengebaut haben, können Sie mit der Vorbereitung des Elektrolyten beginnen.

Um dies zu tun, müssen Sie:
1) - Etwas mehr als die Hälfte des vorbereiteten destillierten Wassers in das auf 50 ° erhitzte Gefäß gießen;
2) - Chromsäureanhydrid einrühren
3) - Wasser bis zum geschätzten Volumen hinzufügen
4) - Schwefelsäure einfüllen
5) - Den Elektrolyten 3-4 Stunden mit einer Geschwindigkeit von 6-8 A g / l ausarbeiten.

Der letzte Vorgang ist notwendig, um eine kleine Anzahl von Cr 3 -Monen (2–4 g / l) anzusammeln, deren Vorhandensein die Ablagerung von Chrom in freundlicher Weise beeinflusst.

Die Zusammensetzung der Elektrolyte

Chromsäureanhydrid - 250 g / l oder 150 g / l
Schwefelsäure - 2,5 g / l oder 1,5 g / l

Verchromungsmodi

Der Verchromungsprozess ist stark von der Elektrolyttemperatur und der Stromdichte abhängig. Beide Faktoren beeinflussen das Erscheinungsbild der Beschichtungseigenschaften, sie ähneln jedoch der aktuellen Ausgabe von Chrom. Es ist zu beachten, dass mit steigender Temperatur die Stromausbeute abnimmt; mit zunehmender Stromdichte steigt der Stromwirkungsgrad; bei niedrigeren Temperaturen und auch bei konstanter Stromdichte werden graue Beschichtungen erhalten, bei höheren sind sie Molkereiprodukte. Auf praktischem Wege wurde die optimale Art der Verchromung gefunden: eine Stromdichte von 50-60 A / dm 2 bei einer Elektrolyttemperatur von 52 ° - 55 ° ± 1 ° .

Um sicherzugehen, dass der Elektrolyt funktioniert, können mehrere Teile in dem vorbereiteten Bad beschichtet werden, ähnlich der Form der Arbeitsproben. Nachdem Sie den Modus ausgewählt haben, der auch die Stromabgabe durch raffiniertes Messen von Größen bis hin zur späteren Verchromung erkennt, können Sie mit dem Beschichten der Liner fortfahren.

Nach dem vorgeschlagenen Verfahren wird Chrom auf Stahl-, Bronze- und Messingteile aufgebracht. Ihre Vorbereitung besteht darin, die zu verchromenden Oberflächen mit Benzin und anschließend Seife (mit einer Zahnbürste) in heißem Wasser zu waschen, den Dorn aufzuladen und auch in das Bad zu legen. Nach dem Eintauchen in den Elektrolyten müssen Sie 3-5 s warten und dann den Betriebsstrom einschalten. Die Verzögerung wird benötigt, damit sich das Teil erwärmt. Die Aktivierung der Oberfläche von Teilen aus Messing und Kupfer erfolgt ebenfalls sofort, als wären diese Metalle im Elektrolyten gut geätzt. Sie sollten jedoch nicht länger als 5 s warten - die Zusammensetzung dieser Metalle enthält Zink, dessen Vorhandensein im Elektrolyten nicht akzeptabel ist.

Verchromungsmodi

Verchromung von Aluminiumlegierungen

Die Prozesse zum Aufbringen von Chrom auf Aluminiumlegierungen müssen verweilen. Das Aufbringen solcher Beschichtungen ist fast immer mit einer Reihe von Schwierigkeiten verbunden. Dies ist zuallererst die Notwendigkeit des vorläufigen Aufbringens der Zwischenschicht. Aluminiumlegierungen mit einer beeindruckenden Anzahl von Silizium (bis zu 30% , Legierungen der Güten AK12, AL25, AL26, SAS-1 ) können wie folgt verchromt werden:
- Waschen von Teilen in Benzin,
- Waschen in heißem Wasser mit Waschmittel oder Seife,
- Ausrüsten von Teilen in einer Lösung von Salpeter- und Flusssäure (Verhältnis 5: 1 ) für 15-20 s ,
- in kaltem Wasser abspülen,
- Die Installation des Teils auf dem Dorn ist ebenfalls verchromt (Laden in das Bad unter Strom!).

Eine weitere Aktivität, wenn es notwendig ist, die Legierung AK4-1 mit Chrom zu beschichten. Es kann nur mit einer Zwischenschicht verchromt werden. Solche Verfahren umfassen: Zinkbehandlung; über der Nickel-Unterschicht; durch Nickelsalz; durch die Anode des Teils in einer Lösung von Phosphorsäure beenden.

In allen Fällen werden die Details wie folgt vorbereitet:
- Schleifen (und Schleifen);
- Reinigung (Entfernung von Fettablagerungen nach dem Mahlen in Benzin oder Trichlorethylen, dann in einer alkalischen Lösung),
- Spülen in kaltem und warmem ( 50-60 ° ) Wasser,
- Ätzen (um Partikel, die nach dem Schleifen auf der Oberfläche zurückgeblieben sind, zu entfernen, aber es scheint die Vorbereitung der Oberfläche des Teils für das Aufbringen von Chrom zu verbessern).

Zum Ätzen wird eine Natronlauge ( 50 g / l ) verwendet, die Nachbearbeitungszeit beträgt 10-30 s bei einer Lösungstemperatur von 70-80 ° .

Zum Ätzen von Aluminiumlegierungen, die Silizium und Mangan enthalten, ist es besser, eine solche Lösung in Gewichtsteilen zu verwenden:
Salpetersäure (Dichte 1,4 ) -3, Flusssäure ( 50% ) -1. Die Endbearbeitungszeit der Teile beträgt 30-60 s bei einer Lösungstemperatur von 25-28 ° . Wenn es sich nach dem Ätzen um eine Zylinderlaufbuchse handelt, muss diese sofort in fließendem Wasser gewaschen und ebenfalls 2-3 Sekunden lang in Salpetersäurelösung ( 50% ) getaucht werden, gefolgt von einem Waschen mit Wasser.

Zwischenbeschichtungen

Galvanisieren
Aluminiumprodukte werden 2 Minuten bei Raumtemperatur in eine Lösung getaucht (Natronlauge 400 g / l , Zinksulfat 120 g / l , Rochellesalz 5-10 g / l . Oder: Natronlauge 500 g / l , Zinkoxid 120-140 g / l ) unter ständigem Rühren. Die Beschichtung ist ziemlich gleichmäßig und hat auch eine graue (manchmal blaue) Farbe.

Wenn sich die Zinkbeschichtung ungleichmäßig abscheidet, wird das Teil 1 bis 5 Sekunden lang in eine ausblutende 50% ige Salpetersäurelösung getaucht , und später wird das Verzinken nach dem Waschen wiederholt. Bei magnesiumhaltigen Aluminiumlegierungen ist eine Doppelverzinkung erforderlich. Nachdem eine weitere Zinkschicht aufgetragen wurde, wird das Teil gewaschen, in den Dorn geladen und auch unter Strom (ohne Spannungsversorgung hat Zink Zeit, sich teilweise im Elektrolyten zu lösen und ihn zu verschmutzen) in das Bad eingebaut. Zuvor wird der Dorn mit dem Teil in ein Glas Wasser getaucht, das auf eine Temperatur von 60 ° erhitzt wurde. Der Verchromungsprozess ist normal.

Vernickeln (chemisch)
Wenn Zink in keiner Weise auf Aluminium liegt (am häufigsten bei AK4-1- Legierungen), können Sie versuchen, Chrom über Nickel aufzutragen. Die Routine ist wie folgt:
- Schleiffläche
- entfetten
- Ätzen von 5 bis 10 Sekunden in einer Lösung von Salpeter- und Flusssäuremischungen im Verhältnis 3: 1 ;
- Vernickeln.

Der letzte Arbeitsgang erfolgt in einer Lösung der folgenden Zusammensetzung: Nickelsulfat 30 g / l , Natriumhypophosphit 10-12 g / l , Natriumacetat 10-12 g / l , Glykol 30 g / l . Es wird zunächst ohne Hypophosphit kompiliert, das vor dem Vernickeln eingebracht wird (mit Hypophosphit wird die Lösung nicht lange gelagert). Die Temperatur der Lösung während des Nickels beträgt 96-98 ° . Sie können die Lösung auch ohne Glykol verwenden, wobei die Temperatur auf 90 ° reduziert werden sollte. In 30 Minuten wird auf dem Teil eine Nickelschicht mit einer Dicke von 0,1 bis 0,05 mm abgeschieden. Arbeitsgeschirr - nur Glas oder Porzellan, als wäre Nickel auf allen Metallen der achten Gruppe des Periodensystems abgelagert. Messing lässt sich gut vernickeln, Bronze ist auch eine andere Kupferlegierung.

Nach der Abscheidung von Nickel wird eine Wärmebehandlung durchgeführt, um die Haftung auf dem Grundmetall zu verbessern ( 200-250º , Einwirkungszeit 1-1,5 Stunden ). Anschließend wird das Teil auf einen Verchromungsdorn montiert und ebenfalls für 15 bis 40 Sekunden in eine Lösung von 15% iger Schwefelsäure eingetaucht, in der es durch Rückstrom mit einer Rate von 0,5 bis 1,5 A / dm 2 verarbeitet wird . Nickel wird aktiviert, der Oxidfilm wird entfernt und die Beschichtung wird grau. Säure sollte nur chemisch rein verwendet werden (im schlimmsten Fall Batterie). Auf andere Weise erhält Nickel schwarze Farbe, und Chrom wird niemals auf einer solchen Oberfläche liegen.

Danach wird der Dorn mit dem Teil in das Chrombad geladen. Erstens lassen sie einen ein paar Mal größeren Strom zu, dann wird er innerhalb von 10-12 Minuten auf den arbeitenden reduziert.

Chemische Nickeldefekte:
- Nickel kommt in keiner Weise vor: das Teil ist in keiner Weise aufgewärmt, Sie sollten eine Weile warten,
- Fleck auf der Oberfläche (typisch für AK4-1 ): schlechte Wärmebehandlung des Teils, 1,5-2 Stunden lang bei 200-250 ° C erhitzen

Die Entfernung von Nickel aus Aluminiumlegierungen kann in einer Salpetersäurelösung durchgeführt werden.

Ein anderes Mal tritt beim Vernickeln eine Selbstentladung auf - das Ausfällen von pulverisiertem Nickel. In diesem Fall wird die Lösung gegossen, aber das Geschirr wird mit einer Salpetersäurelösung behandelt, um Nickel von seiner Oberfläche zu entfernen, wodurch eine Ablagerung auf dem Teil verhindert wird.

Ich möchte darauf hinweisen, dass Nickel-Phosphor selbst sehr interessante Eigenschaften aufweist, die Chrombeschichtungen nicht eigen sind. Dies ist die Gleichmäßigkeit der Schicht auf der Oberfläche der Teile (nach der Abscheidung ist in keiner Weise eine Endbearbeitung erforderlich). hohe Härte nach Wärmebehandlung ( 400 ° -Modus für eine Stunde verfremdet die Härte der Beschichtung HV 850-950 zusätzlich); niedriger Reibungskoeffizient im Vergleich zu Chrom; sehr leichte Ausdehnung; hohe Zugfestigkeit.

Nickel-Phosphor ohne weitere Chrom-Abscheidung kann nicht nur als Zwischenbeschichtung auf den Hülsen, sondern auch als reibungs- und verschleißminderndes Arbeitsmittel für Spulen und Kolbenfinger verwendet werden. Nach einigen Jahren des aktiven Betriebs des Motors mit Teilen mit ähnlicher Oberflächenbeschaffenheit gab es keine offensichtlichen Entwicklungseigenschaften für heiße Stahloberflächen.

Abscheidung von Chrom durch Nickelsalz
Der gesamte Prozess läuft auf Folgendes ab:
- Ätzen in Natronlauge ( 50 g / l, t = 0,80 °, 20 s ),
- Waschen unter fließendem Wasser
- Aufbringen der 1. Zwischenschicht (Nickelchlorid, 1 min ),
- Ätzen der Zwischenschicht in einer Salpetersäurelösung (Säurelösung 50%, 1 min ),
- Aufbringen der 2. Zwischenschicht (Nickelchlorid, 1 min ),
- mit Wasser abspülen,
- Ätzen (Salpetersäure 50%, 15s ).
- Waschen unter fließendem Wasser
- Laden in ein Chrombad unter Strom.

Abscheidung von Chrom durch Anodenbehandlung
Anstelle der Zwischenschichten kann in einer Lösung von 300 - 350 g / l Phosphorsäure bei einer Temperatur von 26 - 30 ° , einer Klemmspannung von 5 - 10 V und einer Stromdichte von 1,3 a / dm 2 ein Anodenfinish durchgeführt werden . Das Bad sollte gekühlt werden. Für Legierungen, die Kupfer und Silizium enthalten, wird eine Lösung von 150-200 g / l Phosphorsäure verwendet. Der Modus ist 35 ° , die Bearbeitungszeit beträgt 5-15 Minuten .

Nach dem Anodenfinish sollte ein Kurzzeit-Kathodenfinish in einem alkalischen Bad durchgeführt werden, das die Oxidschicht teilweise entfernt. Wie Untersuchungen gezeigt haben, bildet sich beim anodischen Veredeln von Aluminiumlegierungen in Phosphorsäure auf den Teilen eine raue Oberfläche, die zur starken Haftung der anschließend aufgebrachten Beschichtung beiträgt.

Zubehör, Dorne

Verchromung
Für die Arbeit mit der Zylinderlaufbuchse wird ein Dorn hergestellt. Der Weg ist aus der obigen Abbildung ersichtlich, wir gehen nur auf einzelne Details ein.

Chromplatten

Anode - Stahlstift; Blei aus Antimon ( 7-8% ) wird an einem Ende in einer Länge von 50-60 mm abgelagert. Das Blei wird über einen Außendurchmesser von bis zu 6 mm gegossen (für Schalen mit einer Stärke von 0,15 mm ). Auf der anderen Seite des Bolzens wird ein Gewinde geschnitten, um den Draht zu fixieren.

Die Kathode ist ein Ring mit einem Innendurchmesser, der 0,5 mm größer ist als die Innengröße der Hülse. Ein Stück isolierter Draht wird hineingehämmert. Es ist besser, keine Kupfer-Messing-Leiter zu verwenden - der Elektrolyt löst sie auf und der Kontakt kann unterbrochen werden. Vor der Montage des Dorns im Bad ist es sinnvoll, die Festigkeit der Kontakte mit einem Tester zu überprüfen.

Verchromung von Stahlteilen
(Kurbelwelle, Kurbelzapfen, Kolbenbolzen, Lagerring)
Die Verchromung von Stahlteilen erfolgt nach folgender Technologie:
- Entfernung von Fettflecken mit Benzin,
- Waschen in heißem Wasser mit Seife,
- Beenden des Teils mit Rückstrom für 2-3 Minuten ,
- Umschalten in den Verchromungsmodus mit einer Stromstärke von 2 bis 2,5- fach beeindruckendem Design und einer allmählichen Verringerung der Stromstärke über 10 bis 15 Minuten .

Der Nennstrom wird ermittelt, indem die Fläche der verchromten Oberfläche mit dem Prozessstrom multipliziert wird. Für Stahl beträgt die letzte Größe 50 A / dm 2 . Beim Verchromen beispielsweise des Landeraums unter dem Hauptlager an der Kurbelwelle des KMD-2.5- Motors beträgt der Nennstrom 0,03 dm 2 x 50 A / dm 2 x 1,5 A.

Zum Verchromen des Kurbelfingers benötigen Sie einen neuen Dorn. Wie auch beim Fertigstellen der Kurbelwelle werden alle freiliegenden Oberflächenbereiche mit AGO- Kleber verschlossen. Die Anode wird aus Stahl gefertigt und anschließend mit Blei und einer Bohrung für das Fingerloch gefüllt. Die Verwendung des Stahlteils erklärt sich aus der Notwendigkeit, einen sicheren Kontakt zu gewährleisten - Gewindeverbindungen in der Leitung sind unzuverlässig. Aktuelle Berechnungen sind ähnlich. Die Arbeit wird in einem Wellendorn unter Verwendung einer speziellen Düse ausgeführt.

Fast keine unterschiedlichen Chromlager. Die einzige Sache ist, die inneren Elemente des Teils zu schützen, es ist mit festem Öl oder anderem Fett gefüllt, das nach dem Beschichten mit Benzin gewaschen wird.

Dorn zur Verchromung des Außenrings des Kugellagers

Dorn zum Verchromen eines Außenkäfigs eines Kugellagers:
1-Körper-Lagerdorn; 2-Kugellager; 3-stellige Mutter; 4-Anode (Blei); 5-zentraler Anteil des Dorns für die Verchromung; 6-Kathode (Stahl); 7-cap; 8 Durchgangsfenster für den Elektrolytdurchgang.

Chromdefekte sind auch ihre Ursache

  1. Chrome zahlt nicht auf dem Produkt ein:
    - schlechter Kontakt an der Anode oder Kathode,
    - ein kleiner Teil der Dirigenten,
    - ein dicker Oxidfilm auf der Oberfläche der Anode (in einer Salzsäurelösung entfernt),
    - niedrige Stromdichte,
    - hohe Elektrolyttemperatur,
    - ein kleiner Abstand zwischen den Elektroden,
    - überschüssige Schwefelsäure.

  2. Die Beschichtung blättert ab:
    - schlechte Entfettung der Oberfläche,
    - Die Stromversorgung wurde unterbrochen.
    - Schwankung der Temperatur oder Stromdichte.

  3. Auf der Oberfläche von Chrom - Kratern, Löchern:
    - Wasserstoff bleibt auf der Oberfläche des Teils zurück
    - die Federung so ändern, dass das Gas frei entfernt wird,
    - Auf der Oberfläche des Grundmetalls befindet sich Graphit.
    - Die Oberfläche des Grundmetalls ist oxidiert, porös.

  4. Auf den hervorstehenden Teilen eine verdickte Beschichtung:
    - erhöhte Stromdichte.

  5. Harte Beschichtung, schält ab:
    - niedrige Stromdichte, erhöhte Elektrolyttemperatur,
    - beim Verchromen die Temperatur des Elektrolyten,
    - Während des Mahlens ist das Produkt überhitzt.

  6. Chrom setzt sich in keiner Weise um die Teilelöcher ab:
    - beeindruckende Wasserstoffentwicklung - Verschließen Sie die Löcher mit Ebonitstopfen.
    - überschüssige Schwefelsäure.

  7. Braune Flecken auf der Beschichtung:
    - Mangel an Schwefelsäure,
    - überschüssiges dreiwertiges Chrom (mehr als 10 g / l ) - das Bad ohne Teile unter Strom halten, wodurch die Oberfläche der Anoden vergrößert und auch die - Kathoden verkleinert werden.

  8. Weiche "Milch" -Beschichtung:
    - hohe Elektrolyttemperatur,
    - geringe Stromdichte.

  9. Die Beschichtung ist undurchsichtig, uneben, schwer einzureiben:
    - Mangel an Chromsäureanhydrid.
    - hohe Stromdichte,
    - Mangel an Schwefelsäure,
    - überschüssiges dreiwertiges Chrom.

  10. Beschmutzte Beschichtung ist auch matt:
    - während der Verchromung wurde die Stromversorgung unterbrochen,
    - Das Produkt war vor dem Laden kalt.

  11. An einigen Stellen ist die Beschichtung hell, an anderen matt:
    - hohe Stromdichte,
    - niedrige Elektrolyttemperatur,
    - ungleiche Stromdichte an den hervorstehenden und vertieften Teilen des Teils.

Die Konzentration von Chromsäureanhydrid im Elektrolyten wird unter Verwendung eines Hydrometers überwacht. Die Schwefelsäurekonzentration kann leider nur indirekt durch die Qualität der Beschichtung bestimmt werden.

Beim Verchromen bewegt sich die Verdampfung des Elektrolyten. In diesen Fällen Wasser bis zur gewünschten Höhe zugeben. Dies erfolgt ohne Installation von Teilen - es ist möglich, die Temperatur des Elektrolyten zu ändern.

Nach dem Verchromen werden alle Produkte 2 bis 3 Stunden einer Wärmebehandlung unterzogen, um Wasserstoff bei einer Temperatur von 150 bis 170 ° C zu entfernen. Alle Arbeiten werden unter einer Absaugvorrichtung in Gummihandschuhen und Brille durchgeführt.

Nach den Materialien der Zeitschrift "Modelist-Designer". Die Quelle in Nr. 5 für 1989

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