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Erfindung
Russische Föderation Patent RU2261266

VERFAHREN ZUR DIESEL FUEL HERSTELLUNG

VERFAHREN ZUR DIESEL FUEL HERSTELLUNG

Name des Erfinders: Kihtyanin OV (RU); Echevsky GV (RU); Kodenev EG (RU); Kildyashev SP (RU); Aksenov DG (RU); Klimov OV
Der Name des Patentinhabers: Institut für Katalyse. GK Boreskov Sibirischen Abteilung der Russischen Akademie der Wissenschaften
Korrespondenzanschrift: 630090, Novosibirsk, Acad .. Lavrent'ev, 5, Institute of Catalysis. GK Boreskov, Abteilung Patent, ETC. Yudina
Startdatum des Patents: 2004.04.01

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Motorkraftstoff für die Herstellung, insbesondere ein Verfahren zur katalytischen Kohlenwasserstoff-Verarbeitung auf die Zusammensetzung der Dieselfraktionen, Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt entspricht. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt des Dieselkohlenwasserstofffraktion ist, Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von 160-360 ° C in Gegenwart des porösen Katalysators bei einer Temperatur von mindestens 200 ° C, einem Druck von 3 MPa durch Zuführen von Kohlenwasserstoffen in der Dieselfraktion zu konvertieren Reaktor ein Festbett des Katalysators enthält. Der verwendete Katalysator ist ein Zeolith-Aluminosilikat, galloalyumosilikatnogo, Gallosilicat, zhelezoalyumosilikatnogo, hromalyumosilikatnogo Zusammensetzung aus einer Anzahl von ZSM-5 ausgewählt, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, Mordenit, BETA zuvor mit Lösungen von organischen oder anorganischen Säuren behandelt. EFFEKT: erhöhte Leistung von Dieselkraftstoff.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Motorkraftstoff für die Herstellung, insbesondere ein Verfahren zur katalytischen Kohlenwasserstoff - Verarbeitung auf die Zusammensetzung der Dieselfraktionen, Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt entspricht.

Dieselkraftstoff ist für High-Speed-Dieselmotor Bodenausrüstung entwickelt. Eines der wichtigsten operativen Indikatoren für Dieselkraftstoff ist seine Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen, die den Betrieb des Stromnetzes Motoren bei niedrigen Umgebungstemperaturen und Bedingungen für die Brennstofflagerung bestimmen. In Übereinstimmung mit den Betriebsbedingungen gibt es mehrere Marken von Dieselkraftstoff:

  • Sommer, bei Umgebungstemperaturen über 0 ° C angewendet wird;
  • Standard angewendet bei Temperaturen von bis zu minus 20 ° C (mit einem Stockpunkt <-35 ° C) oder minus bei Temperaturen bis zu 30 ° C angewendet (mit einem Stockpunkt <-45 ° C);
  • Arctic angewendet auf minus 50 ° C bei Temperaturen von bis

Es gibt mehrere Verfahren zur Herstellung von katalytischen Dieselöl mit niedrigen Stockpunkten. Das Hauptziel dieser Verfahren ist die Verringerung der Dieselfraktion des ursprünglichen Gehalt an Paraffinen von normalen Struktur, sogenannte Entwachsen. Die Komponenten des Dieselfraktion, insbesondere langkettige Paraffine darstellen normale Struktur, Temperatureigenschaften sind unerwünscht und daher entfernt werden müssen, wie katalytische Entparaffinierung, ein hochwertiges handelsübliches Produkt ist ein Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt zu erhalten. Insbesondere Dieselkraftstoff mit einem hohen Gehalt an Normalparaffinen Struktur hat einen deutlich höheren Stockpunkt als Dieselöl mit einem niedrigen Gehalt an solchen Kohlenwasserstoffen. Jedoch für viele Klimaregionen ist es wesentlich, Dieselkraftstoff mit verbesserten Temperatureigenschaften zu verwenden, die Kraftstoff erlauben würde Flüssigkeit bleiben bei sehr niedrigen Temperaturen und ohne besondere externe Heizung.

Somit ist die Möglichkeit der Dieselkraftstoff mit verbesserten Temperatureigenschaften hauptsächlich aufgrund einer Abnahme der Kraftstoffgehalt von Normalparaffinen Struktur. Es gibt mehrere Methoden der Umwandlung von n-Paraffinen Technologie auf der Umwandlung von Futter Kohlenwasserstoffe Fraktionen basierend Verwendung enthaltenden n-Paraffinen, Zeolith-Katalysatoren. Die Grundzüge dieser Technologie besteht darin, dass Zeolith-Katalysatoren verwendet, sollte in seiner Struktur ein Edelmetall, gewöhnlich Platin oder Palladium, und den Prozess des Beginnens der Verarbeitung von Dieselfraktionen enthalten Wasserstoff erfordert, um die Katalysatoraktivität aufrechtzuerhalten. Die Hauptreaktionen der Umwandlung von n-Paraffinen sind Hydrocracken und Hydroisomerisierung.

Es gibt viele Umwandlungsprozesse Paraffine Hydrocracking bezogen auf n-Paraffine, Zeolith-Katalysatoren eine Porengröße aufweist, die den Durchgang von normalen Paraffinen ermöglicht, aber verhindert den Zugang zu verzweigten Paraffinen, Cycloparaffinen und aromatischen Kohlenwasserstoffen. Hauptsächlich für diesen Zweck sind Zeolithe der folgenden Strukturtypen: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-23, ZSM-35 und ZSM-38 sowie auf die Verwendung dieser Zeolithe basierenden Verfahren bei der Umwandlung von Paraffinen in einer Anzahl von beschriebenen Patente (US-Patent №3894938, C 10 G 37/00, 15.07.75 ;. №4176050, C 10 G 013/02, 27.11.79; №4181598, C 10 G 013/04, 01.01.80; №3849290, 10 C G 37/10, 19.11.74; №4222855, C 10 G 011/05, 16.09.80; №4247388, C 10 G 035/095, 27.01.81).

Darüber hinaus werden Verfahren zur Hydroisomerisierung von Paraffinen durch den Kontakt des Beschickungsmaterials mit dem Zeolith ein Edelmetall enthält. Bei solchen Verfahren verwenden oft Zeolithe vom Mordenit-Typ (US-Patent. US №3673267, C 07 C 13/08, 27/06/72), Beta (US-Patent. US №4419220, C 10 G 047/16, 06.12.83) oder Alumophosphate Zeolith Struktur (US-Patent. US №4710485, B 01 J 027/18, 01.12.87). In diesen Verfahren ist die Abnahme in der normalen Paraffine in der Struktur des Ausgangsmaterials nicht erreicht, indem sie Risse, aber sie führen in Isomerisierung verzweigter Produkte zu ergeben.

Die wesentlichen Nachteile aller dieser Methoden, um den Gehalt an n-Paraffinen im Kohlenwasserstoffbeschickungsfraktion zu reduzieren, ist die Notwendigkeit, Wasserstoff für die Verwendung der Katalysatoraktivität und die Notwendigkeit für die Einführung des Zeolithkatalysators ist die Hydrierkomponente zu halten - das Edelmetall Platin oder Palladium. Diese Nachteile machen die Verfahren zur Herstellung von Dieselkraftstoffen mit verbesserten Temperatureigenschaften nur in Unternehmen nefteperabotki mit Wasserstoffquellen ausgestattet, hauptsächlich in den großen Raffinerien. Weiterhin erhöht die Verwendung der Edelmetalle in dem Katalysator signifikant die Kosten der Herstellung von Dieselkraftstoff und damit die Rentabilität der Produktion zu verbessern, erfordert die Schaffung von großen Anlagen.

Verfahren zum Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt produzieren, bekannt als "Katalysator Entparaffinierungsverfahren", wie in US-Pat. US №4.419.220, C 10 G 047/16, 06.12.1983. In Übereinstimmung mit diesem Verfahren wird die katalytische Entparaffinieren in Gegenwart von Zeolith Beta eingeführt geführt in den Zeolith-Katalysator der Hydrierkomponente - das Edelmetall. In dieser Verfahrensbeschreibung zeigt an, daß das Einsatzmaterial mit dem Katalysator ohne Zugabe von überschüssigem Wasserstoff in Kontakt gebracht werden kann. Jedoch sind die Beispiele dieses Verfahrens offenbart, die zur Reduktion Behandlungsprozess vor anzeigt erforderlich ist, Edelmetall enthalten in dem Katalysator in einem Wasserstoffstrom. Darüber hinaus vor der Beschickung in den Reaktor Betriebsdruck zu füttern schafft es überschüssigen Wasserstoff. Damit ist der Nachteil dieses Verfahrens die Notwendigkeit, in den Katalysator für die Hydrierkomponente des Einführens - aus einem Edelmetall, und die Durchführung der Entparaffinierungsverfahren des vorliegenden Verfahrens schließt die Notwendigkeit Wasserstoff zu verwenden.

Dieselkraftstoff mit verbesserten Temperatureigenschaften Allerdings sind die meisten in der Nachfrage in Gebieten mit kaltem Klima Zone, das heißt, in Bereichen von großen Raffinerien oft weit entfernt. Lieferung von Dieselkraftstoff in diesen Regionen erhöht die Kosten noch mehr Kosten.

Daher wird es dringend erforderlich, ein Verfahren zur Herstellung von Dieselkraftstoff mit verbesserten Temperatureigenschaften von Dieselkohlenwasserstofffraktionen zu schaffen, die nicht die Verwendung im Verfahren der wasserstoffhaltigen Gases und eines Katalysators, der Edelmetalle übernehmen würde.

In der Nähe von dem beanspruchten Verfahren zur Herstellung von Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Fließpunkt "Verfahren zur Herstellung von Kraftstoffen" in US-Pat. RF №2216569, C 10 G 35/095, 35/04, 20.11.2003. Gemäß diesem Verfahren wird die Verarbeitung von Kohlenwasserstoffdestillate siedet nicht höher als das Ende 400 ° C in Gegenwart eines porösen Katalysator durchgeführt wird, wobei der Dieselkraftstoff mit einem Fließpunkt von nicht höher als minus 35 ° C gebildet wird, In der Beschreibung dieses Verfahrens zeigt , daß das Verfahren Benzin und Dieselkraftstoff zur Herstellung von bei einer Temperatur von 250-500 ° C, einem Druck von 2,5 MPa, der Kohlenwasserstoffmasse Ausgaben von nicht mehr als 10 h -1, und unter Verwendung als Katalysatoren Zeolithe oder Zeolith - Struktur Alumophosphate . Somit ist, wie aus den Beispielen in der Beschreibung dieses Verfahrens gegeben folgt, die Ausbeute der Dieselfraktion, um das Einsatzmaterial fehlt nicht übersteigt 25-26 Gew.%.

Somit ist der Hauptnachteil dieser Methode, als Prototyp genommen, eine geringe Ausbeute des Dieselfraktion mit niedrigem Pourpoint.

Die vorliegende Erfindung löst das Problem, ein Verfahren zur Herstellung von Dieselkraftstoff uluchshennmi Temperatureigenschaften von Dieselkohlenwasserstofffraktionen mit einem Siedepunkt nicht höher als 360 ° C Bereitstellen Diese Erfindung wird durch die Vereinfachung der Herstellung von Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Fließpunkt aus, die in Abwesenheit der Verwendung von wasserstoffhaltigen Gas und die Verweigerung der Notwendigkeit des Vorhandenseins von Edelmetallen in dem Katalysator und Prozessverbesserung und Leistung ausgedrückt wird, in erhöhter Ausbeute der Fraktion Diesel resultierende niedriger Stockpunkt.

Das Problem gelöst durch ein Verfahren zur Verarbeitung von Originaldieselkohlenwasserstofffraktionen mit einem Siedepunkt nicht höher als 360 ° C durch Kontaktieren der Fraktion mit einem festen porösen Katalysator vorbehandelt mit einer Lösung einer organischen oder anorganischen Säure, bei Reaktionstemperaturen von mindestens 200 ° C und einem Druck von 3,0 MPa, Kohlenwasserstoffgemisch Massenstrom von weniger als 20 h -1.

Als poröser Katalysator Zeolith Alumosilikat, Gallosilicat, galloalyumosilikatnogo, zhelezoalyumosilikatnogo, hromalyumosilikatnogo Zusammensetzung aus einer Anzahl von ZSM-5 ausgewählt, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, Mordenit, BETA.

Vorbehandlungs poröse Katalysatorlösungen von organischen oder anorganischen Säuren, die aus der Entfernung von aktiven Stellen der äußeren Oberfläche des porösen Katalysators zur Folge hat. Dies führt zu der Tatsache, dass der Gehalt an Normalparaffinen in der Struktur der Mischung Kohlenwasserstoffbeschickung durch mit den aktiven Stellen auf ihre Wechselwirkung hauptsächlich in den Poren des Katalysators reduziert wird, oder worin die beobachtete von n-Paraffinen zu leichten Kohlenwasserstoffen Rissbildung oder Bildung der Isomerisierung von n-Paraffinen verzweigten Produkten. Jedoch verzweigtkettigen Paraffinen, das ein wertvoller Teil des Dieselkraftstoffs sind nicht in die Poren eindringt und nicht mit den aktiven Zentren in Wechselwirkung tritt. Folglich führt die Verwendung der porösen Katalysatorlösungen von organischen oder anorganischen Säuren vorbehandelt, um die Erhaltung des Katalysators zur selektiven Cracken (Umwandlung von Normalparaffinen), sondern reduziert den Anteil der nicht-selektiven Cracken (Umwandlung verzweigter Paraffine). Dies führt zu einer erheblichen Steigerung der Ausbeute an Dieselfraktionen mit einem niedrigen Stockpunkt, bezogen auf das Einsatzmaterial fehlt.

Das Ausgangs Zeolith wird vorbehandelt mit Säurelösungen können weitere Metallverbindungen II-III des Periodensystems verarbeitet werden.

Während der Verarbeitung des Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial in Gegenwart des Dieselfraktion des Katalysators ist die selektive Umwandlung von Normalparaffinen sowohl isomere Kohlenwasserstoffe und leichte Kohlenwasserstoffe aufgrund von Rissbildung zu bilden. Aufgrund der Verringerung des Gehalts an der normalen Struktur der Paraffine in der Dieselfraktion Gießpunkt Dieselkraftstoff zu minus 60 ° C bis herunter fällt

Das Hauptmerkmal des vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass der Katalysator mit Lösungen von organischen oder anorganischen Säuren vorbehandelt wird, der Dieselkraftstoff mit verbesserten thermischen Eigenschaften erzeugt, wobei die Ausgabezieldieselfraktion bis zu 93 Gew.% Auf dem Ausgangsrohmaterial Basierend fehlt.

Das Verfahren wird wie folgt durchgeführt:

Das Ausgangsmaterial für die Herstellung des Katalysators eines Dieselkraftstoffs durch dieses Verfahren der Herstellung eines von Zeolithen aus der Gruppe der Aluminiumsilikate, gallosilikatov, galloalyumosilikatov, zhelezoalyumosilikatov, ausgewählt unter Verwendung hromalyumosilikatov die Struktur von ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM -23, ZSM-35, ZSM-48, Mordenit, BETA.

Ferner ist der Source-Zeolith mit Lösungen von organischen oder anorganischen Säuren behandelt. Nach der Behandlung wurde der erhaltene Katalysator getrocknet und bei Temperaturen über 600 ° C calciniert

II-III des Periodensystems Zusätzlich ist der Source-Zeolithen, vorbehandelt mit Säurelösungen weitere Metallverbindungen weiterverarbeitet werden können.

Der Katalysator wird in einem Strömungsreaktor gegeben oder gespült mit Stickstoff oder einem Inertgas oder einem Gemisch davon bei einer Temperatur von höchstens 600 ° C, wonach das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial bei Strömungsgeschwindigkeiten bis 20 zugeführt h -1, einer Temperatur von 200 ° C, einen Druck von nicht mehr als 3,0 MPa.

Vorteile dieses Verfahrens:

  • Einsatzmaterial kann ein Gemisch aus Kohlenwasserstoffen der Dieselfraktion hohen Stockpunkt (nicht niedriger als minus 20 ° C);
  • bei der Herstellung von Dieselkraftstoff mit verbesserten Temperatureigenschaften nicht Wasserstoffgas verwenden;
  • bei der Herstellung von Katalysatoren, die nicht die Edelmetalle verwendet;
  • Ausbeute der Dieselfraktion von niedrigen Stockpunkt (nicht höher als minus 30 ° C) 93 Gewichts erreichen kann.%.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1. Technische Eigenschaften des Kohlenwasserstoffbeschickungsmischung von Dieselfraktionen:

  • Cetanzahl - 54,
  • Siedebeginns - 200 ° C,
  • letzte Siedetemperatur - 360 ° C
  • Stockpunkt - minus 14 ° C

Einkomponenten-Zusammensetzung aus Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial wird auf einem Gaschromatographen HP 5890-Fraktion durch chromatographische Analyse durchgeführt wird. In Übereinstimmung mit der Analyse des Inhalts der normalen Paraffine in der Struktur der Anfangsfraktion - 21,9 Gew%, der Gehalt der verbleibenden Kohlenwasserstoffe -.. 78,1 Gew%.

25 g des Pulvers des Aluminosilicat-Zeolith ZSM-22-Struktur wird 6 Stunden in einer wässrigen Lösung von Oxalsäure zum Sieden erhitzt. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

4 g der Fraktion wurden in einem Strömungsreaktor gegeben, mit Stickstoff gespült (5 l / h) für 1 h bei 550 ° C, wonach der Fluss gestoppt wurde und Stickstoff bei einer Temperatur von 300 ° C und bei einem Druck von 0,8 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen Gewicht Vorschubgeschwindigkeit von 8 h -1. Nach 5 Stunden nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf das Einsatzmaterial berechnet wurde, betrug 88 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 46 ° C

Beispiel 2. 30 g eines Aluminosilikat-Pulver mit einer ZSM-5-Struktur in Gegenwart von wässriger Sulfosalicylsäure-Lösung für 6 Stunden zum Sieden erhitzt wird. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

3 g Katalysator wurden in einem Strömungsreaktor, mit Stickstoff gespült , mit einer Raumgeschwindigkeit von 3300 h-1 für 1 Stunde bei 550 ° C gegeben, wonach die Strömung angehalten wurde , und Stickstoff bei einer Temperatur von 280 ° C und bei einem Druck von 1,5 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen mit einem Gewicht von 12 h -1 Strömungsgeschwindigkeit. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 89 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 49 ° C

Beispiel 3. 30 Gramm hromalyumosilikata Struktur ZSM-11 in Gegenwart von wäßrigen Salpetersäurelösung für 4 Stunden zum Sieden erhitzt wurde. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

3 g Katalysator wurden in einem Strömungsreaktor, mit Stickstoff gespült , mit einer Raumgeschwindigkeit von 2500 h -1 für 1 Stunde bei 520 ° C, wonach die Zufuhr von Stickstoff und bei einer Temperatur von 320 ° C und bei einem Druck von 1,0 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen platziert die Vorschubgeschwindigkeit bei einem Gewicht von 15 h -1. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 86 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 55 ° C

Beispiel 4. 25 g des Pulvers des Aluminosilicat-Zeolith ZSM-48-Struktur wird für 6 Stunden in einer wässrigen Lösung von Oxalsäure zum Sieden erhitzt. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

6 g der Fraktion wurden in einem Strömungsreaktor gegeben, mit Stickstoff gespült (5 l / h) für 1 h bei 550 ° C, wonach der Fluss gestoppt wurde und Stickstoff bei einer Temperatur von 250 ° C und bei einem Druck von 1,2 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen Gewicht Vorschub 3 h -1. Nach 5 Stunden nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf das Einsatzmaterial berechnet wurde, betrug 92 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 39 ° C

Beispiel 5. 25 g eines Aluminosilikat-Pulver mit einer BETA-Struktur in Gegenwart einer wässrigen Salpetersäurelösung 3 Stunden bei einer Temperatur von 60 ° C gerührt. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, calciniert bei 550 ° C, wonach der Anteil von 0,2-0,8 mm hergestellt wird, .

3 g Katalysator wurden in einem Strömungsreaktor, mit Stickstoff gespült , mit einer Raumgeschwindigkeit von 2500 h -1 für 1 Stunde bei 520 ° C gegeben, wonach die Strömung angehalten wurde , und Stickstoff bei einer Temperatur von 240 ° C und bei einem Druck von 2,0 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen gewichtete 3 h -1 Rate fließen. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 84 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 51 ° C

Beispiel 6. 25 g des Pulvers des Aluminosilikat-Zeolith mit Mordenit-Struktur in einer wässrigen Lösung von Sulfosalicylsäure für 6 Stunden gekocht. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

4 g der Fraktion wurden in einem Strömungsreaktor gegeben, mit Stickstoff gespült (6 l / h) für 1 h bei 500 ° C, wonach der Fluss gestoppt wurde und Stickstoff bei einer Temperatur von 300 ° C und bei einem Druck von 2,0 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen Gewicht Vorschubgeschwindigkeit von 10 h -1. Nach 4 Stunden nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 87 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 47 ° C

Beispiel 7. 30 g des Pulvers des Aluminosilicat-Zeolith ZSM-23-Struktur in einer wässrigen Salpetersäurelösung 6 Stunden lang gekocht. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

6 g der Fraktion wurde in einem Durchflussreaktor, mit Argon gespült (6 l / h) 3 Stunden lang bei 520 ° C, wonach die Zufuhr von Argon und bei einer Temperatur von 290 ° C und bei einem Druck von 1,5 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen platziert Gewicht Vorschubgeschwindigkeit von 6 h -1. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 90 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 41 ° C

Beispiel 8. 30 Gramm galliyalyumosilikata die Struktur von ZSM-5 wurde 6 Stunden in der Gegenwart einer wässrigen Salpetersäurelösung gekocht und dann in einer wässrigen Lösung von Lanthannitrat 8 h. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann vorzubereiten 0,2-0,8 mm Fraktion.

3 g Katalysator wurden in einem Strömungsreaktor, gespült mit Stickstoff bei einer Strömungsgeschwindigkeit 2500 -1 4 für 1 Stunde bei 550 ° C, wonach die Zufuhr von Stickstoff und bei einer Temperatur von 320 ° C und bei einem Druck von 1,8 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen platziert mit einem Gewicht von 16 h -1 Strömungsgeschwindigkeit. Nach 7 Stunden nach Beginn der Reaktion Ausbeute der Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 87 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 57 ° C

Beispiel 9. 20 Gramm zhelezoalyumosilikata Struktur ZSM-5 in Gegenwart von erhitzten wässrigen Sulfosalicylsäure-Lösung für 6 h und dann mit einer wässrigen Lösung von Magnesiumacetat die Rate von 1,5 Gew.% Magnesium in dem Katalysator behandelt. Die resultierende Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 500 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

3 g Katalysator wurden in einem Strömungsreaktor, mit Stickstoff gespült , mit einer Raumgeschwindigkeit von 3300 h-1 für 1 Stunde bei 550 ° C gegeben, wonach die Strömung angehalten wurde , und Stickstoff bei einer Temperatur von 250 ° C und bei einem Druck von 1,0 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen gewichtete 3 h -1 Rate fließen. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 92 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 40 ° C

Beispiel 10. 30 g eines Aluminosilikat-Pulver mit einem ZSM-35-Struktur in Gegenwart von wässriger Sulfosalicylsäure-Lösung für 6 Stunden zum Sieden erhitzt wird. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

4 g der Fraktion wurde in einem Durchflussreaktor, mit Argon gespült (6 l / h) für 1 h bei 500 ° C, wonach die Zufuhr von Argon und bei einer Temperatur von 330 ° C und bei einem Druck von 1,3 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen platziert Gewicht Vorschubgeschwindigkeit von 6 h -1. Nach 6 Stunden nach Beginn der Reaktion Ausbeute der Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 90 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 57 ° C

Beispiel 11. 30 g eines Aluminosilikat-Pulver mit einem ZSM-12-Struktur in Gegenwart von wäßriger Salzsäure für 6 Stunden gekocht. Die Probe wurde bei 100 ° C getrocknet, bei 550 ° C kalziniert und dann eine 0,2-0,8 mm-Fraktion herzustellen.

4 g der Fraktion wurden in einem Strömungsreaktor gegeben, mit Stickstoff gespült (6 l / h) für 1 h bei 550 ° C, wonach der Fluss gestoppt wurde und Stickstoff bei einer Temperatur von 350 ° C und bei einem Druck von 1,0 MPa, die Zufuhr des Kohlenwasserstofffraktionen Gewicht Vorschubgeschwindigkeit von 5 h -1. Nach 3 h nach der Reaktionsausbeute des Kohlenwasserstoff-Dieselfraktion, auf Futter berechnet wurde, betrug 93 Gew.%. Gießen Sie die Dieselfraktion - minus 53 ° C

Damit ist der Vorteil dieses Verfahrens gegenüber dem Stand, dass die Herstellung von Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt auf Zeolith-Katalysatoren beträgt bis zu 93 Gewichts in hoher Ausbeute durchgeführt.%.

FORDERUNGEN

1. Verfahren für Dieselkraftstoff mit einem niedrigen Stockpunkt Kohlenwasserstoffe aus dem Dieselfraktion Herstellung besteht in der Umsetzung von Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von 160-360 ° C in Gegenwart des porösen Katalysators bei einer Temperatur von mindestens 200 ° C, einem Druck von 3 MPa von Dieselkohlenwasserstofffraktion liefert in einem Reaktor mit einem Festbettkatalysator enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein Aluminosilicat als Katalysator galloalyumosilikatnogo ist, Gallosilicat, zhelezoalyumosilikatnogo, hromalyumosilikatnogo Zusammensetzung aus einer Anzahl von ZSM-5 ausgewählt, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23 , ZSM-35, ZSM-48, Mordenit, BETA, die zuvor mit Lösungen von organischen oder anorganischen Säuren behandelt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht des Kohlenwasserstoffbeschickungsgeschwindigkeit nicht mehr als 20 h -1.

Druckversion
Erscheinungsdatum 07.04.2007gg