Teil Heim
Produktion, Amateur
Funkamateur
Modellflugzeuge, Raketen-
Nützlich, unterhaltsam 		Stealth - Master
Elektronik
Physik
der Technik
Erfindung 		Raum Geheimnis
Erde Mysteries
Secrets of the Ocean
List
Kartenausschnitt
Anfang
Forum
Verwendung des Materials ist für die Referenz (für Websites - Hyperlinks) zulässig
Erfindung
Russische Föderation Patent RU2097408

VERFAHREN ZUR LIQUID FUEL Erzeuger- und statischem Mischer FÜR SEINE UMSETZUNG

VERFAHREN ZUR LIQUID FUEL HERSTELLUNG
UND statischem Mischer FÜR SEINE UMSETZUNG

Name des Erfinders: Bulgakov, Boris [UA]; Bulgakov Alexei Borissowitsch [UA]
Der Name des Patentinhabers: Bulgakov, Boris [UA]; Bulgakov Alexei Borissowitsch [UA]
Adresse für die Korrespondenz:
Startdatum des Patents: 1994.12.02

Verbrauch: Kraftstoffgemische für Motoren, Öfen, Turbinen und Kraftwerke zu schaffen. In diesem Kraftstoff zu dem Verfahren erhalten gemäß kann sowohl als Dieselkraftstoff unabhängig als auch als Additiv, solche verwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst das in Gegenwart von Wasser mit einer organischen Flüssigkeit, die mit pulverisiertem festem Brennstoff gemischt wird. In diesem vorge Befeuchten des pulverisierten festen Brennstoff mit Wasser, und dann wird das resultierende Gemisch mit einer organischen Flüssigkeit befeuchtet.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft Energie Kraftstoff und kann verwendet werden , um Mischungen von Kraftstoff für Maschinen, Öfen, Kraftwerke und der Turbinen zu erzeugen. In diesem Kraftstoff zu dem Verfahren erhalten gemäß kann sowohl als Dieselkraftstoff unabhängig als auch als Additiv, solche verwendet werden.

Verfahren zur Herstellung eines Treibstoff für Verbrennungsmotoren Herstellung eines Benzin Mischen 2 bis 10% Alkohol, von 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und 0,1, umfassend - 25% Wasser (Französisch Anwendung N 2.114.465, C 10 L 1 \ 00, 1972).

Jedoch ist das sich ergebende Brennstoff ziemlich teuer.

Verfahren zur Herstellung eines flüssigen Brennstoff, umfassend Schleifholzbiomasse, es in Altöl oder Kerosin Verabreichung und poverhnostono Wirkstoffe eine kolloidale Lösung zu bilden (die Französisch-Anwendung N 2519019, C O1 L 1 \ 00, 1983).

Diese Methode ist sehr zeitaufwendig. Zur gleichen Zeit wird die so erhaltene Kraftstoff nur geeignet für die Verbrennung in Kraftwerken, d.h. Es verfügt über eine begrenzte Einsatzgebiet.

In dieser Hinsicht vorgeschlagen gelöst Verfahren zur Herstellung von Flüssigbrennstoff aus Kohle (EP N 0.021.555, C O1 L 1 \ 02, 1980) offenbart ein Verfahren, umfassend die Oxidation von Kohle mit einer wässrigen Lösung von Salpetersäure, Trennung der flüssigen Phase und der festen es wurde.

Jedoch ist dieses Verfahren mühsam und nizkoproizvoditelen.

Weiterhin ist ein Verfahren, bei dem pulverförmige Kohle mit einer Teilchengröße von weniger als 20 um mit Wasser gemischt und die sich ergebende Kraftstoff für einen Verbrennungsmotor (UK Patent 2.047.267 N, C O1 L 1 \ 02, 1979) verwendet.

Die Nachteile dieses Verfahrens sind die geringe Qualität des Kraftstoffs erzeugt und die Schwierigkeit des Erhaltens und Staub mit einer Korngröße über.

Die am nächsten an der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von flüssigem Brennstoff, umfassend kohlenstoffhaltiges Material Schleifen (Anthrazitkohle, Koks, Holzkohle, Braunkohle und dergleichen) von 2,0 bis 0,15 mm in Gegenwart von Wasser und \ oder organischen (Kohlenwasserstoff) Flüssigkeiten aus mit stumpfen Material, das dann abgetrennt wird (UK Patent N 1600865, C O1 L 1 \ 00, 1978). Zerkleinern und Mischen wird durchgeführt, um eine mechanische Mühle verwendet und das resultierende Öl als Diesel- oder Zusatzstoffe verwendet dazu.

Jedoch Beschränkungen für die Größe des Kohlenstaubs und der Notwendigkeit, die Partikel des Materials Zerkleinerungs complicate bekannten Verfahren zu trennen, ihre Leistung zu reduzieren. Ferner wird in dem Prozess des Schleifens und Mischen der Staubpartikel adsorbierte Kohlenwasserstoffe aus der organischen Flüssigkeit, die die Qualität des Kraftstoffs reduziert und erlaubt nicht in den Inhalt des Kohlenstaubs zu erhöhen, was wiederum zu erhöhten Brennstoffkosten. Schließlich kann der Kraftstoff auf diese Weise erhalten wird, nicht für eine lange Zeit gelagert werden, da im Laufe der Zeit.

Neben Mühlen, statischen Mischern zum Mischen der Kraftstoffkomponenten verwendet werden. Somit ist der bekannte statische Mischer, umfassend eine Säule mit einem Einlass für die Suspension an der Spitze aufweist, und mehrere Pumpenkammern. Ein Gaseinlaß in dem Boden der Säule angeordnet, so daß das Gas bewegt sich nach oben und unten die Flüssigkeit (US-Patent 3.495.952 N, B 01 F 3 \ 06, 1970).

Der Nachteil dieser Armatur ist die Komplexität und beträchtliche Dimensionen. Weiterhin ist ein solcher Mischer kann in die Rohrleitung integriert werden, so dass in ihrem Umfang einzuschränken.

Um diese Nachteile Mischer, in denen eine der Komponenten zur Kavitationszone oder zumindest in der Zone des turbulenten Strömung der zweiten Komponente (UK Patent Nr 2.022.430, B 01 F 5 \ 00, 1979) wurden entwickelt, zugeführt zu beseitigen. Dieser Mischer weist einen Körper mit einer longitudinalen Komponente des ersten Eingangs Düse und geneigten Rohren der zweiten Komponente gelangt. Ein ähnlicher Mischer ist eine Reihe von aufeinanderfolgenden Venturis (EPO N 0.157.691, B 01 F 5 \ 04, 1985).

Jedoch sind die Mischer dieses Typs nicht ausreichend wirksam.

Bekannt Kavitation und eine Vorrichtung, wobei das Gehäuse von dem ein perforiertes Kavitator Laufradschaufeln mit Keil montiert ist (auth. St. N 1.353.858, D 21 B 1 \ 36, 1985).

Der Nachteil dieser Mischer ist geringer Effizienz, vor allem aufgrund der Tatsache, dass der Ablauf der Prozesse Freisetzung von Mikrobläschen Cavitator und langsam auftreten kollabieren.

In der Nähe von der vorgeschlagenen Vorrichtung wird statischen Mischer durch das zylindrische Gehäuse mit Rohren von Eingangs- und Ausgangs verarbeitet Umgebung in dem Hohlraum gebildet eingebettet wird sequentiell Verwirbler in Form von flachen Platten, die Laufschaufeln und Leitschaufeln mit komplexer Form gebracht und aufgrund einer bestimmten Reihenfolge ihrer Installation Grad der Homogenisierung etwas ansteigt behandelten Umwelt, da einige Elemente wie "vorbereiten", um es anderen fließen (US-Patent 4.461.579 N, B 01 F 5 \ 00, 1984).

Jedoch ist dieser Mischer ziemlich kompliziert, und außerdem nicht einen hohen Grad an Homogenisierung sorgen, da es keine Bildung von Kavitation und Mikrobläschen ist. Auch aktive Mischer hat einen hohen hydraulischen Widerstand. All dies wirkt sich negativ auf die Leistung der Vorrichtung.

Somit ist das technische Ergebnis aus der Anwendung des Verfahrens voraussichtlich die Produktivität zu steigern und zu vereinfachen und gleichzeitig die Qualität (Energieeffizienz) erzeugten Kraftstoff zu verbessern und die Kosten zu reduzieren, sondern auch die zulässige Lagerdauer erhöhen.

Darüber hinaus ist die technische Ergebnis aus der Verwendung der Vorrichtung zu erwarten, ihre Produktivität zu erhöhen, indem gleichzeitig die Effizienz des Mischens und Reduktion der hydraulischen Widerstand zu erhöhen.

Dieses Ergebnis wird durch die in dem bekannten Verfahren zur Herstellung von flüssigem Brennstoff, umfassend das Mischen des pulverisierten festen Brennstoff mit einer organischen Flüssigkeit in Gegenwart von Wasser, vorbenetzt mit pulverisiertem festem Brennstoff mit Wasser erreicht wird, und dann wird das resultierende Gemisch mit einer organischen Flüssigkeit befeuchtet.

Somit wird während der Benetzung des mit pulverisiertem festem Brennstoff eingespritzt wird, in seiner Zusammensetzung Wasser bei 10 bis 30 Gewichts-% des flüssigen Kraftstoffs.

Es ist ratsam, zu verwenden und geölte und \ oder magnetisierten Wasser bei Nässe.

Zudem wurde die Einführung in die organische Flüssigkeit und das Gemisch \ Benetzungs- oder pulverisiertem festem Brennstoff mit Wasser angefeuchtet eine Kavitation Mischer herzustellen.

Dieses Ergebnis wird dadurch erreicht, dass in einem statischen Mischer mit einem zylindrischen Gehäuse mit Rohren von Eingangs- und Ausgangs verarbeitet Umgebung in dem Hohlraum umfassend sequentiell Verwirbler angeordnet ist, von der ein Teil mit Durchgangsbohrungen versehen ist, und die Verwirbler ohne Durchgangslöcher hinter den Drallkörper mit Durchgangsbohrungen plaziert und bilden der Innenwände des Gehäuseprofils des Schallkanales.

Insbesondere mit Durchgangsbohrungen Verwirbler ohne sie können alternierend angeordnet werden.

Das Verhältnis des kleinsten Abstands zwischen benachbarten Drallkörper mit Durchgangsbohrungen und ohne den Abstand zwischen benachbarten Drallkörper mit Durchgangslöchern im Bereich von 0,32 0,44 sein kann.

Außerdem können die Eingangsanschlüsse von einem der Bestandteile des Mediums behandelt wird zwischen den Löchern und Wirbler ohne sie in der Kavitationszone platziert werden.

Es empfiehlt sich, die Verbindungen der Eingabe einer der bearbeiteten Komponenten der Umgebung mit der Möglichkeit der Translations- und Rotationsbewegung durchzuführen.

Es wird empfohlen, die Durchführung und die innere Oberfläche des Gehäuses zumindest zwischen Wirbler mit oder ohne Löcher, rau, mit einer typischen Größe im Bereich von 0,1 Inhomogenitäten 0,4 Durchmesser durch entsprechende Löcher Drallerzeugers.

In dieser Ungleichförmigkeit kann als Wendel ausgebildet sein.

Darüber hinaus kann eine Heterogenität Sägezahn Querschnitt mit schräg zur Düsenausgang das verarbeitete Medium.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch den Mischer, und zeigt die möglichen Arten von Unregelmßigkeiten auf der inneren Oberfläche seines Körpers, und Figur 2 zeigt eine Darstellung der verarbeiteten Fluidströmungsgeschwindigkeit entlang des Mischers.

Der Mischer umfasst ein zylindrisches Gehäuse 1 mit einem Einlaß (Kanal Armatur) 2 und Auslaßrohr (Kanal) des Hohlraumes 3. In dem Gehäuse 1 angebracht Verwirbler 4, die ein gekrümmtes Rohr 5 Ende hat. Wirbler Teil 4 mit Durchgangsbohrungen 6. Die Rohre 5 vorgesehen ist in den Gehäusebohrungen installiert sind (nicht bezeichnet).

Die Kanäle 2 können 3 konisch ausgebildet sein, verjüngt und jeweils auf die nachgelagerten erstrecken. In dem Hohlraum des Gehäuses 1 und Abschnitte verjüngt sein kann (Diffusoren und Konfusoren), um sicherzustellen, zusammen mit zavihriteljami 4, das Auftreten von Kavitation Zonen, das heißt, Zonen, in denen in Gebrauch Kavitation Mischer Hohlraum hinter den entsprechenden 4 Verwirbler Löcher 6. Im einfachsten Fall befindet sich entwickelt, kann das Volumen einer solchen Zone, die sich ergebende symmetrische Umwandlung Verwirbler 4 in Bezug auf die Ebene der Basis angesehen werden.

Die vorgeschlagene Mischer kann als konische Drallkörper und Drallkörper in Form eines Prismas, einer Pyramide, einer Halbkugel, einem Flügelrad, Keil usw. verwendet werden

Um den Schlauch 5 mit der Möglichkeit einer festen Verschiebung installieren, d.h. Bewegung während der Einstellung und Fixierung des Mischers während des Betriebs kann eine Gleitpassung in die jeweiligen Rohre 5 oder Gewindebohrungen, vorzugsweise mit großer Steigung verwenden. Sie werden können und die automatische Mechanismen, die eine Drehung und eine axiale Bewegung der Rohre 5, in Abhängigkeit von der Strömungsgeschwindigkeit und der Viskosität des Mediums. Zu diesem Zweck kann die Zusammensetzung mixer Strömungssensoren mehr und weniger viskose Mischungskomponenten verabreicht, deren Ausgänge mit den Eingängen der Verarbeitungseinheit verbunden sind, deren Ausgänge an jeweilige Rohre Positionseinstellungsoperation Knoten der Verarbeitungseinheit verbunden sind, 5. Der Algorithmus, der durch die obigen Beziehungen und Konstanten definiert, enthalten sind, in experimentell für jede Röhre 5, die minimale Anzahl von Rezirkulationen bestimmt sind erforderlich, einen gewissen Grad an Homogenisierung der Mischung an der Austrittskanal zu erreichen, 3. die Werte der Rohre 5 und die versetzten Drehwinkeln eingestellt und die gleiche für alle Röhrchen werden kann.

Rohr 5 kann an dem gemeinsamen Rohr zweite Eingabekomponente (nicht gezeigt) verbunden sein, d.h. ist eine Sequenz von Anzapfungen des Rohres. Wenn dieses Rohr 5 hinter dem letzten Drallerzeuger befindet, ist 4 die zweite Komponente entlang der ersten Strömung.

Unter typischen Größe Unregelmäßigkeiten verstanden häufig ihre größte Dimension, in diesem Fall die maximale Höhe. verwenden Durchschnittswerte für unregelmäßige Unregelmäßigkeiten sollten.

Somit ist die Funktion des vorgeschlagenen Mischers besteht darin, daß es notwendigerweise Verwirbler (Kavitatoren) mit Löchern 4 und 6 ohne sie ohne Löcher und Drallkörper immer hinter Verwirbler mit Löchern angeordnet ist. Zum Beispiel bezeichnet Wirbler ohne Löcher mit dem Buchstaben "B" und Wirbler mit Löchern die Buchstaben "O", so erhält man die folgenden möglichen Kombinationen: generali (1), CBO, MPS, Obbo. Generalized, BOB, OBBOBB, BOBO, ON. Aber die Kombination von BO ist verboten (wirkungslos).

Zur Kombination in 1 dargestellt ist optimales Verhältnis 1 \ L im Bereich von 0,32 0,44. 2 wird angezeigt durch: V Durchfluss, V s - Schallgeschwindigkeit (ein Zweiphasen - Gas-Flüssigkeitsstrom, wobei dieser Wert nicht mehr als 20 m / s). Das Vorhandensein eines Überschallkanalprofil wird in diesem Kanal Strömungsgeschwindigkeit Größe V s überschritten.

Das Verfahren ist wie folgt. Zuerst wird der pulverisierte feste Brennstoff (Partikelgröße von 3 mm bis 10 Mikrometer, fast jede Struktur, das heißt, Kohle, Koks, Braunkohlenstaub, Späne, Pulver, einer Mischung davon) mit Wasser vermischt und dann mit einem organischen flüssigen Brennstoff (Heizöl, Diesel Kraftstoff, Kerosin, Benzin, Alkohol oder Mischungen davon). Das Wasser senkt die Adsorptionskapazität der festen Brennstoffpartikel und der organischen Flüssigkeit während des mit dem Gemisch aus pulverisiertem Brennstoff mischen und Wasser verliert Kohlenwasserstoffe. Als Ergebnis sind die Flüssigbrennstoffenergieraten höher als in dem bekannten Kraftstoff und der Flüssigkeitsgehalt des festen Brennstoffes erhöht werden kann.

Die Menge an Wasser wird von den Bedingungen seiner 30. Oktober mas.-tion im Endprodukt ausgewählt, da in diesem Bereich stellt die optimale Viskosität des flüssigen Kraftstoffs und seines hohen Leistungsparameter. Zur gleichen Zeit sollte es, dass die zuvor genannten Bereich zu beachten, und ist möglich, kostengünstige und hochleistungsfähigen flüssigen Brennstoff zu erhalten.

Gesamtenergieeffizienz von Kraftstoff zur Verwendung von ölhaltigem Wasser beiträgt (Abfall nach dem Waschen Behälter für den Transport von Schweröl) und magnetische Wasser weiter zu verbessern.

Als Ergebnis kann der Inhalt von Kohlenstaub in dem Kraftstoff ohne Erhöhung des Gehalts an toxischen Verunreinigungen in den Abgasen zu 60% erhöht werden.

Beispiel 1. Kohlenstaub (35 wt. Im Endprodukt) mit einer Korngröße von 20-40 Mikrometer wurde mit Wasser gemischt (20 Gew.), Und dann wurde die resultierende Mischung erneut auf eine Kavitation Mischer zugeführt, der zweite Eingang mit dem zugeführten Kraftstofföl. Die erhaltene Brennstoff für Leistungscharakteristik der Nähe von normalen Diesel und CO im Abgas betrug 1,5% höher. Wenn magnetische Wasser, und diese Zahl überschreitet nicht die Norm. Brennstoffeigenschaften blieben unverändert für 4 Monate ab dem Datum der Herstellung.

Beispiel 2. Kohlenstaub (35 wt. Im Endprodukt) mit einer Korngröße von 1-2 mm wurden mit Öl verunreinigtem Wasser gemischt (15 Gew.), Zum Kavitation Maschine, und dann wurde die resultierende Mischung erneut auf eine Kavitation Mischer zugeführt, dessen zweiter Eingang mit dem Kerosin zugeführt wird. Die sich ergebende Brennstoff für die Energieleistung unterschieden sich nicht von den herkömmlichen Diesel, und der Gehalt an CO in den Abgasen waren normal.

Beispiel 3. Koksstaub (45 wt. Im Endprodukt) mit einer Partikelgröße von 0,01-0,15 mm, vermischt mit Öl verunreinigtem Wasser (45 Gew.) Für Kavitation Maschine, und dann wird das resultierende Gemisch wieder in die Kavitation-Mischer zugeführt, der mit dem zweiten Eingang kommt Diesel. Die erhaltene Brennstoff für die Energieleistung war besser als die von herkömmlichem Diesel und 12% CO-Gehalt der Abgase waren normal.

Weitere Informationen zur Durchführung des Verfahrens am Beispiel der Mischerbetrieb berücksichtigen.

Wie aus den obigen Beispielen ersichtlich ist, kann das Mischen der flüssigen Kraftstoffkomponenten (Staub mit Wasser und das entstandene Gemisch mit einem organischen flüssigen Brennstoff) auf jede der bekannten Mischern durchgeführt werden, jedoch, wenn der Mischer von Kavitation unter Verwendung von wesentlich höherer Qualität des resultierenden Kraftstoffs. Trockene pulverisierte Kohle in den Mischer 2 durch den Kanal 5 oder durch die Rohre in den Luftstrom zugeführt werden. Der Staub kann in Form einer wässrigen Aufschlämmung mit dem restlichen Wasser kommen, ist mit dem zweiten Kanal zugeführt wird. Ähnlich wird in dem zweiten Schritt, während der Staub mit einer Mischung aus Öl und Wasser unter Rühren, kann Öl durch den Kanal 2 und durch das Rohr 5 zugeführt werden.

Der Mischer arbeitet wie folgt. Der Hauptstrom des behandelten Mediums (die erste Komponente des Gemisches, in dem ein vorgefertigter und eine Mischung von Substanzen sein kann) wird in den Hohlraum der 1 durch den Kanal 2. Gehäuse zugeführt, während Strömungsverwirbeler Passieren 4 mit Bohrungen 6, insbesondere wenn sie in den Hohlraum und Diffusoren Konfusoren sie das Gehäuse Kavitation Kavernen entstehen, in denen es eine intensive Schleif- und Rühren der Mischung. Die zweite Komponente (reine Verbindung oder Mischung bestimmter Komponenten), wenn es die Düse 2 durchläuft, wird die Rohre 5 direkt in die Kavitation Zone zugeführt, die eine intensivere Durchmischung fördert. Eine weitere Erhöhung in dem Grad der Homogenisierung beiträgt, die beste Position Rohr 5 bei der Verarbeitung einer bestimmten Mischung zu wählen.

Wenn das behandelte Strömungsmedium Kavitator 4 ohne Durchgangslöcher, die Wände des Kanals 7 Überschallprofil bildet, aufgrund der Verringerung des Drucks der Flüssigkeit entweichende Gas-Mikrobläschen, die Zusammenbruch auf der Oberfläche des Hohlraums Kavitator gebildet wird. Smesitelnodrobyaschee Wirkung wird durch Stoßwellen verstärkt in einem Überschallkanalprofil ergeben.

Es wurde festgestellt, dass die maximale Effizienz und beste Qualität der flüssige Brennstoff Verwirbler Mischen alternierend vorgesehen sind, mit den Löchern 4 und 6 ohne sie, und nur dann, wenn der Drallerzeuger Löcher ohne Verwirbler Löcher platzieren.

verbessern den Wirkungsgrad des Mischers und erhöht seine Produktivität in dem Auftreten von Resonanzschwingungen der Kavitation Hohlräume beteiligt Heterogenität des Gehäuses 1 tragen.

Somit ist das vorgeschlagene Mischer einfach herzustellen und zu warten und mit hohem Wirkungsgrad, vor allem aufgrund der Intensivierung des Zusammenbruchs der Mikrobläschen.

Die sich ergebende gut mit Hilfe von Hoch flüssigen Brennstoff, kostengünstig, geeignet für die Langzeitlagerung und kann in industriellem Maßstab ohne nennenswerte Kosten hergestellt werden.

FORDERUNGEN

1. Verfahren zur umfassend flüssigen Brennstoff Herstellung des mit pulverisiertem festem Brennstoff in Wasser von 10 bis 30 Gew benetzen. (Basierend auf dem flüssigen Brennstoff) in einem Mischer Kavitation und in das erhaltene Gemisch mit einer organischen Flüssigkeit befeuchtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ölkontamination und / oder magnetisierte Wasser als Wasser.

2. Ein statischer Mischer mit einem zylindrischen Gehäuse mit Rohren behandelte Medium Ein- und Ausgabekomponenten des behandelten Mediums in einem Hohlraum umfasst, der durchweg Verwirbler hat, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt Verwirbler mit Durchgangsbohrungen ausgebildet, wobei die Durchgangslöcher ohne Drallkörper hinter Verwirbler mit Durchgangsbohrungen eingebracht und mit den Innenwänden des Gehäuseprofils des Schallkanales bilden.

3. Mischer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallkörper mit Durchgangsbohrungen ohne sie abwechselnd angeordnet sind.

4. Mischer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des kleinsten Abstands zwischen benachbarten Drallkörper mit Durchgangsbohrungen und ohne den Abstand zwischen benachbarten Drallkörper mit Durchgangsbohrungen im Bereich von 0,32 0,44 ist.

5. Mischer nach Anspruch. 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingangsanschlüsse von einem der Bestandteile des Mediums zwischen den bearbeiteten Löchern und Wirbler, ohne sie in der Kavitationszone angeordnet sind.

6. Mischer nach Anspruch. 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingangsanschlüsse von einem der Bestandteile des behandelten Mediums von Translations- und Rotationsbewegung fähig ist.

7. Mischer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche des Gehäuses zumindest zwischen Drallkörper mit oder ohne Löcher mit einer charakteristischen Größe der Inhomogenitäten im Bereich von 0,1 0,4 des entsprechenden Durchmessers der Durchgangslöcher des Verwirblers aufgerauht wird.

8. Mischer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Inhomogenitäten als Wendel ausgebildet sind.

9. Mischer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Unregelmäßigkeiten eine sägezahnförmige Querschnitt mit den verarbeiteten Medium in Richtung Düsenausgang abfallend.

Druckversion
Erscheinungsdatum 07.04.2007gg