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Erfindung
Russische Föderation Patent RU2174535

VERFAHREN ZUR PEAT Brennstoffbriketten Brikettierung und Zusammensetzung

VERFAHREN ZUR PEAT Brennstoffbriketten Brikettierung und Zusammensetzung

Name des Erfinders:. Agafonov RK; Ivashkin EB. Knatko MV. Samoth MV
Der Name des Patentinhabers: Agafonov Ruslan K .; Ivashkin Eugene B .; Knatko Mikhail; Samoth Mikhail
Korrespondenzanschrift: 193024, Russland, St. Petersburg, ul. 3. Sowjetskaja, 21/4, kv.55, V.V.Mordvinovoy
Startdatum des Patents: 1999.12.06

Die Erfindung bezieht sich auf die Technologie von Torfbriketts für den Haushalt braucht. Das Verfahren zur Herstellung von Briketts umfaßt Mischen Torf mit kohlenstoffhaltigem Abfall, Mischen, Imprägnieren Material Kohlenwasserstoffmischung, Mischen und Paraffin Imprägnierung vorgewärmt auf 40 bis 90 o C, unmittelbar vor der Brikettierung. und gegebenenfalls die Zugabe des Weichmachers nach dem Mischschritt mit kohlenstoffhaltigen Abfällen Torf. Zusammensetzung für die Brikettierung enthält Torf (enthaltend 80% Wasser) von mindestens 50 Gew%, einem Kohlenwasserstoffmaterial (Ölschlamm, Öl, etc.) -.. 10 - 20 Gew%, Paraffin - 1 -. 13 wt% und Kohlenstoff Abfall - der Rest. Die Zusammensetzung kann ferner einen Weichmacher in einer Menge von 2 -. 15 wt%. Das technische Ergebnis - verbesserte Leistung haraktkristik Brennstoffbriketten und Senkung der Produktionskosten.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich auf die Technologie von Torfbriketts für den häuslichen Bedarf mit der Verwendung von wiederverwertbaren Abfällen Holz, Zellstoff und Papier und die landwirtschaftliche Produktion sowie Öl und Abfall.

Ein Verfahren zur Brennstoffbriketts aus brennbaren Bestandteilen von kleinen Klassen, wie Feinkohle, Kohle Schlamm, Sägemehl, Schale, Rinde zerkleinert und andere produzieren. Ein Kraftstoff Brikett umfasst eine Mischung aus gemahlenem festen Brennstoff mit einer Lösung des Bindemittels - Derivate von Sulfonsäure, beispielsweise das Natriumsalz metilennaftalinsulfokisloty oder Ligninsulfonat, mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 9% beträgt, in einem geschlossenen brennbaren Hülle eingeschlossen ist, das Volumen des ausgehärteten Gemisches gleich dem Innenschalenvolumen (RF Patent auf. Erfindung "von Brennstoffbriketts und Verfahren davon", von N 2068442, C 10 L 5/14, C 10 L 5/42, 1994, der Patentinhaber - Lury VG).

Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoff Brikett Herstellung umfasst, die mit einer Lösung von wasserlöslichen organischen Bindemittel, Dosier- und Verpacken der Mischung mit einer Feuchtigkeit von mehr als 9 Gew.% In eine geschlossene brennbaren Hülle Festbrennstoffstaub Mischen, das Volumen der Mischung Dosierung in die Umhüllung zugeführt wird, gleich dem inneren Volumen der Schale, und als Sulfonsäurederivat mit einem Bindemittel, wie Natriumlignosulfonat oder metilennaftalinsulfokisloty eine 30-40% ige wässrige Lösung, gefolgt von einer Härtung nach der Briketts Verpackung, die stattfindet, gleichzeitig mit der Lagerung, dem Transport oder Heizung, sondern auch die Verbrennung.

Das beschriebene Verfahren ermöglicht die Zerstörung von Brennstoffbriketts an den Frachttransporte zu verhindern, die Verschmutzung Fahrzeuge zu verringern, und die Einrichtungen und das Personal.

Nachteile des Verfahrens sind: hohe Kosten der Verpackungsvorgang in jeder einzelnen Brennstoff Brikett Schale, und in Verbundwerkstoffen als Bindemittel metilennaftalinsulfokisloty oder Natriumlignosulfat verwendet.

Bekannte andere billigere Verfahren von Brennstoff - Briketts der Herstellung, bestehend aus einem porösen Kohlenstoff - Füllstoff mit einem Kohlenwasserstoff - Bindemittel, wie Aufschlämmung Imprägnieren unter Rühren und Erwärmen der Mischung, durch Brikettieren gefolgt, Brikettieren mit drängen bei einer Temperatur von 40-80 o C und einem Druck von 80-120 MPa (RF Patent die Erfindung "das Verfahren zur Herstellung von Briketts", N 2005770, C 10 L 5/16, 1992).

Der Nachteil des Verfahrens - die Anwendung von hohem Druck (der Fähigkeit betonierten Kohlenwasserstoffbindemittel zu erreichen).

Ein weiteres bekanntes Verfahren des Brennstoffbriketts machen, eliminiert die Notwendigkeit für solche hohen Verdichtungsdruck. Das Verfahren umfasst das Imprägnieren eines porösen Kohlenstoff - Füllstoff (wie Torf) Kohlenwasserstoffmaterial unter Erhitzen und Rühren, gefolgt von der Mischung bei einer Temperatur von 30-100 o C Brikettierung und einem Druck von 1-30 MPa (RF - Patent "Verfahren zur Herstellung von Brennstoff - Briketts", N 2.125.083, IPC 6 C 10 L 5/16, 1998 der Patentinhaber - Knatko MV).

In Übereinstimmung mit diesem Verfahren wird der imprägnierte Kohlenstoff-Füllstoff mit Kalk in einer Menge von 1-10 Gew gemischt.% Beträgt, Das teilchenförmige Alumosilikat wird dann eingeführt, beispielsweise Ton-Pulver in einer Menge von 5-15 Gew.%, Wurde das Rühren hergestellt, wonach das Wasser in einer Menge von 4 eingeführt -15 Gew.%, wurde die Mischung wieder gerührt und dann bei einer Temperatur von 30-100 o C und einem Druck von 1-30 MPa Brikettierung des Gemisches führen.

Einführung in den Prozess der Kalk und Partikel Aluminosilikat Synthese initiiert kaltsiyalyumosilikatnyh Komplexe Bereitstellung Betonieren Mischung während Brikettierung.

Das Verfahren, durch Patent N 2125083 ausgewählten Autoren als Prototyp des beanspruchten Verfahrens beschrieben.

Jedoch ist der Prototyp, nach Ansicht der Autoren, hat die folgenden Nachteile:

- Eine relative Verringerung der Produktionskosten, die Notwendigkeit, in den Prozesskomponenten, wie Kalk und partikulären Aluminosilikat verwenden nicht die Kosten des Endprodukts zu minimieren;

- Heizwert Brennstoffbriketts durch den Verlauf der wärmeabsorbierende Reaktion von Dehydration und hoher Temperatur Zersetzung von Kalk reduziert um in Öfen brennen;

- Erhöhte Kraftstoffdämpfe in den Raum mit Kohlendioxid;

- Bei einem relativ hohen Heizwert der brennbaren Masse Verbrennungswärme des Arbeitsmediums ist auf der Ebene der Frästorf aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts der Asche und Hydrate;

- Starkes Sintern Kraftstoff Gewicht durch aufgrund des hohen Kalziumgehalt zu verbrennen.

Der Zweck der beanspruchten Erfindung, - Verbesserung der Leistung von Brennstoff-Briketts und Verringerung der Herstellungskosten.

Diese Aufgabe wird durch die Tatsache erreicht, dass im Gegensatz zu dem Verfahren zur Herstellung von Briketts nach Patent N 2125083, bestehend aus einem porösen Kohlenstoff Füllstoff Kohlenwasserstoffmaterial imprägniert wird, das Mischen und die Mischung in der beanspruchten peat Verfahren Brikettierung erste werden mit einem kohlenstoffhaltigen Abfällen (wie beispielsweise Kohlenstaub, pulverisierten Schiefer, Holz Sägemehl, Spelzen, Baumwollabfälle), fügen Sie dann den Weichmacher (neutralisiert Hühnermist, Gülle, Klärschlamm Behandlungsanlagen) in einer Menge von 2-15 Gew.%, gerührt und unmittelbar vor der Mischung Paraffin auf eine Temperatur von 40-90 vorgewärmt auf Brikettierung hinzugefügt o C, in einer Menge von 1-13 Gew. %, Und danach wurde die Mischung wieder bis tugoplastichnoy Konsistenz gerührt.

Der Antragsteller ist nicht bekannt, ob technische Lösungen ähnlich dem beanspruchten Verfahren.

Die Zeichnung ist ein Blockschaltbild des beanspruchten Verfahrens.

Das beanspruchte Verfahren zur Herstellung von Brennstoffbriketts Torf umfasst das Mischen eines basischen Füllstoff (Torf mit einem Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 80%) in einer Menge von nicht weniger als 50 Gew.% Des kohlenstoffhaltigen Abfällen (pulverisierte Kohle, pulverisierter Schiefer, Holzmehl, Hülse, Baumwollabfall usw. der Weichmacher Additiv 2 (neutralisierten Vogelkot, Dung, distillyant, Humus, Schlammbehandlungsanlagen, etc.).) in einer Menge von 2-15 Gew.%, Rühren 3, 4, das erhaltene Gemisch aus Kohlenwasserstoffmaterial (Ölschlamm, Heizöl Imprägnieren und etc.), Rühren 5, 6 Imprägnieren Paraffingemisch auf eine Temperatur von 40-90 o C vorgewärmt, in einer Menge von 1-13% und 7 Brikettierung Mischung.

Als Hauptrohstoffkomponente wird bevorzugt Torf als poröse Strukturelement der Brennstoffbriketts gegeben. So erstellen Sie hinzugefügt, um eine optimale Komprimierungsmodus, je nach Feuchtigkeitsgehalt von Torf mit einem trockenen kohlenstoffhaltigem Abfall. Mischen Torf mit kohlenstoffhaltigem Abfälle wird in einem Verhältnis durchgeführt, die einen optimalen Feuchtigkeitsbereich liefert, und rühren Sie die Mischung so dass sie unter dem Druck deutlich niedriger als im Stand der Technik (0,1 MPa) bis Brikett.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält Brikettierung Torf mit einem Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 80% - mindestens 50 Gew.%; Weichmacher (neutralisiert Vogelkot, Dung, distillyant, Humus, Schlammbehandlungsanlagen, etc.) - 2-15% nach Gewicht. Kohlenwasserstoffmaterialien (Ölschlamm, Öl, etc.) - 10-20 Gew%. ..., Oder Paraffin usw. - 1-13 Gewichts-%; kohlenstoffhaltiger Rückstände (Kohlenstaub, pulverisierten Schiefer, Holzspäne, Schale, Baumwollabfälle, etc.) - der Rest.

Einführung des Wachsgemisches, vorerhitzt auf 40-90 o C, eine mechanische Formgebung und die Mischung bei einer Brikettierung Aushärten, so dass Kraftstoff Brikett geben jede geometrische Form und Befestigungs es ohne Membranen durch schnelles Abkühlen des Wachses in den Kraftstoff Brikett .

Die Einführung der Weichmachermischung eine minimal ausreichende Hafteigenschaften aufweist, ermöglicht das Formen bei einem Druck von einer Grßenordnung kleiner als bei dem Stand der Technik, wie beispielsweise 0,1-5 MPa.

Sequenzielle Verabreichung in den Prozess des Weichmachers, und dann fördert das Wachs Verfugen Brikett während des Trocknungsprozesses und ermöglicht es Ihnen, Performance gezielt Torf Brikett zu verwalten.

Die Verbrennung von Torf Briketts wegen des niedrigen Schmelzpunkt Wachs (40-90 o C) und Sublimation tritt in die Verbrennungskammer flüchtigen Bestandteile Mikroteilchen gezündet, wodurch eine hohe Anfangstemperatur zu erzielen, die gleichzeitige Verbrennung aller Komponenten enthält, was zu einer vollständigen Verbrennung von Torf Briketts.

Nach Ansicht der Kläger, hilft das beschriebene Verfahren die Umweltsituation in der Region zu verbessern, indem sie eine breite Palette von industriellen und landwirtschaftlichen Abfällen verwendet.

Die Fähigkeit des beanspruchten Verfahrens wird nun entwickelten Verfahren nachgewiesen und können mit Standard-Ausrüstung in der Landwirtschaft und Torf verarbeitenden Industrie verwendet werden, implementiert.

Beispiel 1

Herstellung von Torfbriketts wurde in einer Pilotanlage durchgeführt. Als Füllstoff wurden 50% wet Torf in einer Menge von 50 Gew. % Sägemehl und 30% Feuchtigkeit in einer Menge von 30 Gew.%, Aus dem Trichter durch den Förderer in den Mischer über Spender zugeführt, wo bis zur Homogenität gemischt, dann zugesetzt Weichmacher (neutralisiert Hühnermist) in einer Menge von 4 Gew.%.

Weichmacher-Kompositmaterial Füllstoff mit dem Mischer über Spenderölschlamm empfangenen Imprägnieren der resultierenden Mischung in einer Menge von 14 Gew Nach Rühren. %, Und dann wird es , nachdem das Gemisch auf eine Temperatur von 60 o C Paraffin in einer Menge von 2 Gew.% Zugegeben, und die Mischung wieder bis tugoplastichnoy Konsistenz gerührt.

Fertigmischung aus dem Mischer wurde in die Presse zugeführt, wo der Druck von 2 MPa förmige Briketts, die dann in den Trichter-Ladezugeführt werden.

Um die Briketts Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung beim Be- und Entladen und den Transport von Steinen zu testen, fiel aus einer Höhe von zwei Metern im Körper dump, und nach einem Transport halbe Stunde in der Masse auf einen Betonboden abgeladen, und niemand Brikett nicht zerstört, was gegen mechanische Beanspruchung ihren Widerstand bestätigt.

Beispiel 2

Das Verfahren zur Herstellung von Torf-Briketts in der gleichen Weise erfolgte wie in Beispiel 1. Als strukturbildende Element verwendet Torf und Kohlenstaub, sind, bis sie glatt gemischt, dann den Weichmacher hinzuzufügen (neutralisierten Schlammbehandlungsanlagen) in einer Menge von 4 Gew.%. Nach dem Rühren der Mischung mit einem Weichmacher Ölschlamm in einer Menge von 14 Gew.% Imprägniert wird, wonach das auf eine Temperatur von 80 o C Paraffin in einer Menge von 2 Gew.% Und die Mischung bis tugoplastichnoy Konsistenz gerührt wurde, wird die Mischung dann in eine Presse eingeführt , wo ein Druck von 2,5 MPa gebildet Briketts.

Beispiel 3

Für Torfbriketts verwendete Torf Füllstoff Feuchtigkeit von 50% in einer Menge von 50 Gew.% Sägemehl und 30% Feuchtigkeit in einer Menge von 27 Gew.%, Aus dem Trichter durch den Förderer in den Mischer über Spender, wo bis zur Homogenität gemischt zugeführt. Mischer über Spender Imprägnieren der resultierenden Mischung erhalten Abfallraffinerie in einer Menge von 10 Gew.% (Ölschlamm), dann wird es nach der Mischung Vermischen erhitzten auf eine Temperatur von 60 o C Paraffin in einer Menge von 13 Gew.% und die Mischung wieder gerührt Nach Rühren bis tugoplastichnoy Konsistenz. Die fertige Mischung aus dem Mischer wurde in eine Presse eingeführt, wo ein Druck von 5 MPa Briketts gebildet. Diese Briketts mit einer Dichte von 1,17 g / cm 3 hatte einen Heizwert der brennbaren Masse 8.358 kcal / kg, Arbeits Heizwert - 4617 kcal / kg, Feuchtigkeitsgehalt - 33,28% Asche - 3,96% und den Schwefelgehalt - 0.33 %.

Beispiel 4

Der Prozess der Herstellung von Torfbriketts kam auf der gleichen Linie wie im vorhergehenden Beispiel. Da die strukturbildende Element verwendet Torf und Kohlenstaub, die bis zur Gleichförmigkeit vermischt, wonach die Mischung Raffinerieabfall von 10 wt in einer Menge imprägniert.% (Ölschlamm), wonach das auf eine Temperatur von 80 o C Paraffin in einer Menge von 6 Gew.%, und die Mischung wurde bis tugoplastichnoy Konsistenz gerührt, das Gemisch dann in eine Presse eingeführt, wo ein Druck von 5 MPa Briketts gebildet.

Ergebnisse von Vergleichstests Briketts werden in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 2 zeigt die Leistung der Briketts unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich mit dem Prototyp erhalten.

Wie aus den in Tabelle 2 angegebenen Daten folgt, werden die Leistung der Briketts durch das vorliegende Verfahren erhalten wird, im Vergleich mit dem Prototyp verbessert:

- 8% des geschätzten Heizwert der Brennstofftabletten erhöht wird;

- 3 mal reduziert Aschegehalt (fast vollständige Verbrennung des Brennstoffs vorgesehen);

- Um 38% des Arbeits Heizwert des Kraftstoffs erhöht wird;

- 35% der reduzierten Schwefelemissionen im Rauch;

- Festbrennstoffmassen Sintern.

Somit ist die Lösung dieses Problems durch die Autoren in dem vorliegenden Verfahren die folgenden Merkmale vorgesehen ist:

ein Herstellungsverfahren von schweren Kohlenwasserstoffen Einführung vorerhitzt auf eine Temperatur von 40-90 o C in einer Menge von 1-13 Gew.%;

einen Weichmacher in einer Menge einzuführen tehprotsess 2-15 Gew.%;

das Verhältnis der Zusammensetzung der Ausgangskomponenten für die Brikettierung.

Basierend auf den oben, das vorgeschlagene Verfahren neu ist, auf einer erfinderischen Tätigkeit beruht und gewerblich anwendbar ist, die auf die Bedingungen der Patentierbarkeit der Erfindung entspricht.

FORDERUNGEN

1. Verfahren Torf Briketts für die Herstellung von Kohlenwasserstoffmaterial, umfassend Imprägnieren Torf, Briketts, und Mischen der Mischung, in dieser Torf gekennzeichnet mit kohlenstoffhaltiger Abfälle vor der Imprägnierung vermischt und unmittelbar vor Paraffin Brikettierung wurde zu dem Gemisch gegeben, vorgewärmt auf 40 bis 90 ° C.

2. Verfahren zur Herstellung von Torfbriketts nach Anspruch 1, dass vor der Imprägnierung des Kohlenwasserstoffmaterials in der Weichmachermischung aus (neutralisiert mit Vogelkot, Dung distillyant, Humusschlammbehandlungsanlagen, etc.).

3. Zusammensetzung zum Beinhalten Torf Brikettierung und den Kohlenwasserstoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß weitere kohlenstoffhaltigem Abfall und Paraffin in dem folgenden Verhältnis enthält:

Peat (Wassergehalt 80%) -. Mindestens 50% Gewichts

Das Kohlenwasserstoffmaterial (Ölschlamm, Öl, etc.) -. 10 - 20 Gew%

Paraffin - 1 -. 13% Gewichts

Kohlenstoffhaltige Abfälle - Sonstiges

4. Zusammensetzung nach Anspruch 3 zur Brikettierung, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Weichmacher (neutralisiert Vogelkot, Dung distillyant, Humusschlammbehandlungsanlagen, etc.) enthält in einer Menge von 2 -. 15 Gew%.

Druckversion
Erscheinungsdatum 16.01.2007gg