Главная Менеджмент Организация производства - Курочкин А.С.

Организация производства - Курочкин А.С.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Производственный процесс и его организация во времени

Сущность и структура производственного процесса

Производственный процесс — это совокупность взаимосвязанных процессов труда и ес­тественных процессов, в результате которых исходное сырье и мате­риалы превращаются в готовую продукцию.

Основным производственным процессом является технологичес­кий, в результате которого изменяются формы, размеры и свойства об­рабатываемых предметов труда и формируется готовая продукция.

Производственный процесс на предприятиях (в частности, маши­ностроительных) предусматривает три стадии: заготовительную, об­рабатывающую и сборки.

Заготовительная стадия обеспечивает изготовление различных заготовок: отливок, штамповок, поковок и т. п.

Обрабатывающая стадия предусматривает механическую, терми­ческую, химическую и другие виды обработки деталей.

На стадии сборки из деталей и узлов формируются сборочные еди­ницы и готовые изделия; их регулируют, испытывают и упаковывают.

В производственном процессе различают основные, вспомогатель­ные и обслуживающие процессы.

Под основными понимаются процессы, в результате которых изме­няются форма, размеры, внутренние свойства предмета труда, состоя­ние его поверхности, взаиморасположение составных частей. Напри­мер, получение заготовки, ее обработка, сборка готовых составных частей.

К вспомогательным относятся процессы, непосредственно не воз­действующие на предметы труда, а призванные обеспечивать нор­мальное протекание основных процессов (например, изготовление для собственных нужд предприятия инструмента и оснастки, ремонт техно­логического оборудования и т. п.).

Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успеш­ного выполнения основных и вспомогательных процессов. К ним отно­сятся внутри- и межцеховые транспортные операции, подача материа­лов и заготовок на рабочие места, складские операции и др.

Определяющую роль на предприятии играют основные процессы производства, но их нормальное протекание невозможно без четкой организации вспомогательных и обслуживающих процессов.

Каждая стадия производственного процесса состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции. Частичные процессы, в свою очередь, под­разделяются на технологические операции (рис. 6).

Рис. 6. Виды производственных процессов:

а — простой; б — сложный; 1-3 — операции

Операция — частичный производственный процесс, выполняемый на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими над одним и тем же предметом труда. Основные (технологические) операции зак­лючаются в непосредственном изменении геометрических форм, хими­ческого состава, физико-механических свойств предметов труда или соединений частей изделия. К вспомогательным операциям относятся транспортные, контрольные, загрузочные, маркировочные, наладочные, ремонтные и др.

По способу воздействия на предметы труда операции подразделя­ются на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические и аппа­ратные.

По характеру объекта производства различают процессы произ­водства простые и сложные (рис. 6).

Простой производственный процесс — это последовательность операций, результатом которых является изделие*.

Сложный производственный процесс предусматривает соединение нескольких простых процессов.

Принципы рациональной организации производственного процесса

Практикой выработаны рациональные принципы организации производственного процесса, основными из которых являются специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, прямоточность и ритмичность.

Специализация — деление производственного процесса на состав­ляющие и закрепление за каждым производственным подразделением (цехом, участком, рабочим местом) изготовления определенного изде­лия (предметная специализация) или выполнения определенной опера­ции (технологическая специализация). Специализация позволяет ис­пользовать высокопроизводительное оборудование и передовые фор­мы организации производства.

Параллельность — одновременное выполнение частей (стадий, операций) производственного процесса, т. е. осуществление процессов с "перекрытием". При этом производительность подразделений опре­деляется продолжительностью процесса, которая является меньшей, нежели продолжительность цикла на размер "перекрытия". Осуществ­ление этого принципа связано с рядом условий, основное из кото­рых — достаточный объем производства, при котором обеспечивается полная загрузка оборудования. Если полную параллельность произ­водственного процесса внедрять нецелесообразно (например, в случае малой серийности производства), то можно организовать частичную параллельность.*

Под словом "изделие" следует понимать деталь, узел, готовую продукцию.

Реализация этого принципа дает возможность существенно сокра­тить время изготовления продукции (продолжительность цикла) и как следствие — уменьшить потребность в оборотных средствах.

Принцип пропорциональности требует соответствия производи­тельности в единицу времени всех производственных подразделе­ний — основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их — участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Дости­жение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь элементов производства, когда произво­дительность оборудования на всех технологических операциях про­порциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях и обеспечивает бесперебойность процесса производства, наиболее полное использование производственных мощностей, исключает воз­никновение "узких" мест.

Пример. Известна первоначальная мощность рабочих мест по из­готовлению партии деталей из четырех операций (рис. 7).

Рис. 7. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций

Сменная пропускная способность (мощность) технологической це­почки М = 6 деталей. Рабочее место 3 является "узким" местом. Мощ­ность рабочего места 2 используется на 40 %, т. е. (6 • 100 %) : 15, а ра­бочих мест 1 и 4 — на 60 %, т. е. (6 • 100 %) : 10. Как повысить пропор­циональность процесса?

Имеются четыре направления:

• пересмотр конструкции детали в целях обеспечения пропорцио­нальности операций по трудоемкости;

• пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

• разработка и реализация организационных мероприятий по за­мене оборудования, перепланировке участка;

• догрузка рабочих мест другой аналогичной деталью. Сменная потребность в этих деталях — 10 ед.

Значит, на рабочем месте 3 целесообразно поставить еще один ста­нок с такой же производительностью. Тогда сменная мощность дос­тигнет 12 деталей. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью. Рабочее место 2 необходимо догру­зить на 30 %. Если найдутся аналогичные детали для догрузки рабо­чих мест 2 и 3, то по мощности линия будет отвечать принципу пропор­циональности*.

Пропорциональность определяется с помощью коэффициента про­порциональности (Кпр) по формуле

где Мш|п — минимальная пропускная способность, или параметр рабо­чего места в технологической цепи (например, мощность, разряд ра­бот, объем работ и т. п.); Мтах — максимальная пропускная способ­ность.

Пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ и рабочих приведен в табл. 3.

Таблица 3

ПРИМЕР ОЦЕНКИ ПРОПОРЦИОНАЛЬНОСТИ

Наименование разряда	Разряды по рабочим местам
	1		2	3	4
Разряд работ	4	3		3	5
Разряд рабочего	3	3		4	3

Проанализировав приведенные в табл. 3 данные, видим, что на ра­бочем месте 1 разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по тех­нологии, значит, велика вероятность брака. На рабочем месте 3, на­оборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого раз­ряда, значит, наблюдается перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на рабочем месте 4, чаще всего ответственном, чистовую работу пятого разряда выполняет ра­бочий третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата веро­ятностью брака. *

О принципе пропорциональности следует помнить при решении любых вопро­сов, так как "скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного ко­рабля".

По фактическим данным пропорциональность технологической це­почки по наиболее "узкому" месту составляет (3 • 100 %) : 5 = 60 %. Значит, необходимо разработать и реализовать организационные ме­роприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к миниму­му перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность яв­ляется одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции, повышения уровня использования производственных ре­сурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска про­дукции в заданном ритме.

Степень (коэффициент) непрерывности (Кнепр) определяется по формуле

где Т раб — длительность технологической части (работы) производ­ственного цикла; Тц — общая продолжительность процесса, включаю­щая простои или пролеживание предмета труда между рабочими мес­тами, на рабочих местах и т. п.

Принцип непрерывности полностью реализуется в непрерывном производстве на предприятиях металлургической, химической, пище­вой промышленности, а в машиностроении — на непрерывно-поточ­ных линиях и в автоматическом производстве.

Прямоточность — принцип рациональной организации процесса, заключающийся в обеспечении кратчайшего пути прохождения пред­метов труда по всем стадиям и операциям производственного процес­са. Характеризуется коэффициентом прямоточности (Кпрям), который определяется по формуле

где Допт — оптимальная длина пути прохождения предмета труда, ис­ключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место; Дфакт — фактическая длина пути прохождения предмета труда.

Прямоточность требует исключения возвратных движений предме­тов труда в процессе производства, сокращения транспортных марш­рутов. Это достигается прежде всего рациональным расположением производственных подразделений на территории предприятия, техно­логического оборудования в цехах и на участках в соответствии с технологическим процессом. Наиболее полно прямоточность реализу­ется при поточной организации производства.

Принцип ритмичности производства предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равно­мерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и опера­циях. Это важнейший показатель работы предприятия, его производ­ственной культуры. Неритмично работающие предприятия обычно вы­полняют в первой декаде наименьший процент плана, а в третьей — иногда 50 % и более. Это приводит к простоям оборудования, исполь­зованию рабочих не по специальности, увеличению непроизводитель­ных расходов. Своевременное выявление, устранение причин нерит­мичности — важный резерв улучшения экономической деятельности предприятия. Ритмичность производства анализируется на основе от­четных данных (по месяцам и кварталам — в разрезе года; по рабочим дням, пятидневкам и декадам — в разрезе месяца и квартала; по ча­сам — в разрезе рабочего дня, суток).

Организация производственного процесса во времени (производственный цикл )

Одним из важнейших требований, предъявляемых к организации производ­ства, является обеспечение наименьшей продолжительности изготовления продукции, т. е. производственного цикла изготовления. Производственный цикл — это календарный период с момента запуска сырья, материалов в про­изводство до полного изготовления готовой продукции. В зависимос­ти от характера продукции и других условий производственный цикл может измеряться минутами, часами, сутками и т. д. Производствен­ный цикл изготовления крупной продукции, например морского ко­рабля, электростанции, измеряется даже годами.

Структура производственного цикла представлена на рис. 8. Рас­смотрим содержание его отдельных составляющих.

Рабочий период изготовления продукции состоит из времени техно­логических, транспортно-складских и контрольных операций.

В свою очередь, время технологических операций состоит из под­готовительно-заключительного и штучного времени. Подготовитель­но-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений,

Рис. 8. Структура производственного цикла

установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспо­соблений, инструментов и т. п. Это время тратится на партию обраба­тываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на организационные (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплек­тующих изделий и т. п.) и регламентированные (перерывы на обед, от­дых и т. п.).

Отдельно выделено время на естественные процессы — сушку дре­весины, нормализацию после термообработки и другие операции, про­текающие без участия человека.

Укрупненно можно представить, что производственный цикл (Тц) состоит из продолжительности рабочих операций (рабочий период) Тр, а также перерывов Тп (широко известное на практике время пролежи-вания):

Т = Т + Т .

црп

Условно производственный цикл любого изделия можно предста­вить на рис. 9.

Рис. 9. Производственный цикл любого изделия

Таким образом, необходимо учитывать, что изделие в производ­ственном процессе может находиться только в двух состояниях: либо его обрабатывают, либо оно пролеживает.

Следует также учитывать, что в производственном процессе при­нимает участие еще один элемент производства — оборудование (и все, что к нему относится: производственные площади, приспособле­ния, инструменты и др.), которое в этом процессе может находиться только в двух состояниях: либо работает, либо простаивает. (Третий элемент производственного процесса — рабочая сила — здесь не рас­сматривается.)

Продолжительность производственного цикла имеет большое эко­номическое значение, так как влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование произ­водственной площади, оборудования и других основных фондов.

К основным факторам сокращения продолжительности производ­ственного процесса относятся:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции ("простота конструкции — мерило ума конструктора");

• упрощение совершенствования технологических процессов из­готовления изделия;

• унификация и стандартизация составных частей изделия, эле­ментов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

• анализ и соблюдение принципов рациональной организации производственных процессов — пропорциональности, парал­лельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

• механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

• сокращение межоперационных перерывов;

• увеличение удельного веса технически обоснованных норм вре­мени, обслуживания и расхода ресурсов. Стимулирование эко­номии времени и выполнения требований по качеству и др.